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碾米厂检修计划方案范文

为解决当前碾米厂存在的设备台账信息不全、周期性检修标准模糊、砻谷胶辊

异常磨损导致断料停机、脉冲除尘系统堵塞影响车间环境等突出问题，现制定《碾

米厂设备全周期检修三年专项实施方案》，通过体系重构、标准细化及机制创新，

实现关键设备故障率下降40%、非计划停机时间压缩30%的核心目标。实施周期为

2024年1月至2026年12月。

第一专项为检修管理体系标准化建设，重点构建责任-记录-追溯全链条管控

机制。由设备管理部牵头，建立设备台账三级管理架构：生产操作员每日完成《碾

米设备班前点检表》，记录砻谷机胶辊间隙、提升机皮带张力、米机砂辊转速等

12项关键参数；班组技术员每周核查设备运转时长、能耗数据及异常报警记录，

形成《周度状态评估简报》；设备工程师按月汇总分析振动值超标频次、温度异常

点位分布等数据，编制《月度健康诊断报告》。增设设备档案专职管理员，负责

2020年以来所有大中小修记录的电子化归档工作，要求包含备件更换型号（如

SFSP66×80砻谷胶辊）、维修耗时、故障原因分析等要素；采购部门同步建立备

件批号溯源系统，确保胶辊、筛网等易损件更换记录与生产批次关联误差不超过7

天。

第二专项聚焦核心设备分级检修机制，依据设备功能重要性与故障影响程度划

分三级检修标准。高频运转设备（砻谷机、斗式提升机）实施3+15+90周期策略：

每日交班前完成胶辊表面异物清理、传动轴承温度检测（≤65℃）、米筛网孔堵塞

率检查（≤10%）等3项基础维护；每15天开展砻谷机胶辊平行度校准（误差

≤0.2mm）、提升机链条张紧力调整（下垂量≤链节距5%）、米机砂辊磨损量测量

（单边≤0.3mm）等8项深度检修；每90天执行胶辊整体更换（型号匹配度

≥98%）、提升机料斗螺栓全检紧固（扭矩值≥80N·m）等5项预防性大修。精密

设备（色选机、电子定量包装秤）实行30+180维护规则：色选机每30天完成光

学传感器清洁（透光率≥95%）、背景板色差校准（ΔE≤1.5）；定量秤每180天

进行重量标定（误差≤0.1%）、气压传感器灵敏度测试（响应时间≤0.3s）。辅助

设备（脉冲除尘器、通风管道）建立年度深度检修制度，要求除尘器每12个月完

成滤袋破损检测（漏风率≤2%）、喷吹系统压力校准（0.4-0.6MPa），通风管道每

季度测量风速（主管道≥12m/s）并清理积灰（厚度≤5mm）。

建立多方协同保障机制强化执行效能。自2024年第二季度起，设备科对生产

班组实施绿黄红三色效能评价：连续3个月检修达标率≥95%的班组，给予月度

绩效加权系数1.05；黄色预警班组（达标率80%-94%）的班组长须参加设备管理分

析会并提交15日内整改承诺书；红色预警班组（达标率＜80%）启动车间主任设备

管理能力评估程序，由技术委员会现场核查检修执行记录并出具整改督导意见，确

保管理压力有效传导至操作终端。

为优化检修人才梯队结构，计划分两阶段开展技能资质认证。2024-2025年完

成全体维修人员砻谷机调试（胶辊间隙调整精度≤0.1mm）、砂辊米机参数设置

（线速匹配误差≤2%）、脉冲除尘器故障诊断（喷吹阀响应时间检测）等实操考核，

累计培训3200人天；2026年建立企业内部初级-中级-高级检修技师评级制度，

对掌握PLC编程（提升机变频控制）、振动频谱分析（电机轴承故障诊断）、除尘

系统阻力计算（ΔP=ξρv2/2）等复合技能的人员，实行阶梯式岗位补贴（初级

800元/月、中级1500元/月、高级2500元/月），最终形成覆盖设备操作指南修

订、典型故障案例库（如胶辊偏磨、米筛堵塞）、突发停机响应流程的三级技术支

撑体系。

强化全流程风险预控能力，2024年在设备巡检系统中植入振动频谱分析（采样

频率≥10kHz）、温度趋势预测（滑动窗口30天）等智能模块，生产主管需根据系

统推送的设备剩余寿命预测值（如胶辊剩余使用时长、轴承疲劳寿命）动态调整生

产排程。明确关键设备异常处置规则：砻谷机胶辊磨损量第三次进入橙色预警（单

边≥0.4mm）时，须于48小时内启用备用胶辊并签发停机检修令；米机主轴温度连

续3次超过85℃（预警阈值80℃）时，自动触发电机热过载保护模块切断电源，

确保设备本体与生产安全。