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陶瓷成型工艺规定

一、概述

陶瓷成型工艺是指在陶瓷生产过程中，将粉料或泥料通过特定的方法加工成所需形状和尺寸的坯体，为后续的干燥和烧制做准备。成型工艺的选择直接影响陶瓷产品的质量、性能和生产效率。本规定旨在明确陶瓷成型工艺的基本要求、操作流程和质量控制标准，确保成型过程的规范化和高效化。

二、成型工艺的基本要求

（一）原料准备

1.粉料预处理：

(1)粉料应均匀混合，无结块现象。

(2)粉料粒度分布应符合工艺要求，例如：通过80目筛的粉料占比应大于90%。

(3)粉料需进行干燥处理，水分含量控制在2%±0.5%。

2.泥料制备：

(1)泥料应采用去离子水调和，水温控制在20℃±5℃。

(2)泥料搅拌时间不少于10分钟，确保泥料均匀无气泡。

(3)泥料静置陈腐时间不少于24小时，以消除气泡和应力。

（二）成型设备要求

1.设备清洁：成型前需对设备进行彻底清洁，防止污染坯体。

2.设备校准：定期校准成型设备的压力、速度等参数，确保成型精度。

3.设备维护：设备运行过程中需定期检查，及时更换磨损部件。

三、主要成型工艺流程

（一）干压成型

1.坯料制备：

(1)将粉料与粘结剂按比例混合，加入适量溶剂。

(2)混合料通过干压成型机进行压制成型。

2.压制参数：

(1)压力设定：根据坯体尺寸和密度要求，压力控制在100-300MPa。

(2)压制时间：压制时间一般为1-3分钟，确保坯体密实。

3.成型后处理：

(1)坯体脱模后需进行初步干燥，水分含量降至5%以下。

(2)坯体需进行尺寸检测，不合格品需重新压制。

（二）注浆成型

1.浆料制备：

(1)将泥料与水按1:1.2的比例调和，搅拌均匀无颗粒。

(2)浆料通过筛网过滤，去除杂质。

2.成型步骤：

(1)将模型浸入浆料中，缓慢提起以形成坯体。

(2)坯体需在浆料中静置2-4小时，确保强度。

3.干燥处理：

(1)坯体取出后需进行自然干燥或烘干，干燥温度控制在40-60℃。

(2)干燥后的坯体需进行尺寸和重量检测。

（三）挤出成型

1.泥条制备：

(1)泥料通过挤出机，挤出直径均匀的泥条。

(2)泥条直径根据产品设计要求调整，偏差控制在±2%。

2.成型步骤：

(1)泥条在挤出机口模处切割成所需长度。

(2)切割后的坯体需进行整形，确保形状规整。

3.成型后处理：

(1)坯体需进行初步干燥，防止开裂。

(2)不合格坯体需重新挤出成型。

四、质量控制标准

（一）尺寸精度

1.坯体尺寸偏差应控制在±3%。

2.特殊产品尺寸偏差应控制在±1.5%。

（二）密度检测

1.坯体密度应达到2.3-2.5g/cm3。

2.使用阿基米德法或密度计进行检测。

（三）外观检查

1.坯体表面应光滑无裂纹、气泡等缺陷。

2.使用放大镜进行表面检查，缺陷率应低于1%。

五、注意事项

1.成型过程中需严格控制环境温湿度，避免坯体变形。

2.设备操作人员需经过专业培训，确保操作规范。

3.成型后的坯体需及时标记和存放，防止混淆或损坏。

**一、概述**

陶瓷成型工艺是指在陶瓷生产过程中，将粉料或泥料通过特定的方法加工成所需形状和尺寸的坯体，为后续的干燥和烧制做准备。成型工艺的选择直接影响陶瓷产品的质量、性能和生产效率。本规定旨在明确陶瓷成型工艺的基本要求、操作流程和质量控制标准，确保成型过程的规范化和高效化。主要涵盖原料准备、设备要求、各类主要成型工艺的具体步骤、以及全面的质量控制措施和注意事项。

**二、成型工艺的基本要求**

（一）原料准备

1.粉料预处理：

(1)坯料选择：根据产品性能要求，选择合适的原料种类（如长石、石英、高岭土等）。

(2)粉料粉碎：采用球磨机或雷蒙磨等设备将原料粉碎至目标粒度，例如：通过200目筛的粉料占比应达到95%以上，以获得良好的流动性和可塑性。

(3)粉料混合：使用V型混合机或犁刀混合机，将不同种类的粉料按配方比例均匀混合，混合时间不少于30分钟，确保成分一致。

(4)粉料干燥：通过烘箱或流化床干燥器对粉料进行干燥，控制最终水分含量在1%-3%，以利于后续成型和降低烧成变形风险。

(5)粉料过筛：干燥后的粉料通过多级筛网（如80目、100目）进行过筛，去除杂质，确保粉料粒度分布均匀。

2.泥料制备：

(1)配方称量：精确称量粉料、粘结剂（如聚乙烯醇、解胶剂）、增塑剂和水，称量误差控制在±0.5%。

(2)搅拌工艺：采用强制式搅拌机进行泥料搅拌，搅拌顺序为先加入粉料和粘结剂，干湿混合5分钟，再缓慢加入水，总搅拌时间不少于15分钟，确保泥料均匀无气泡。

(3)陈腐处理：搅拌好的泥料放入陈腐桶或陈腐池中，静置24-48小时，期间翻动1-2次，以利于粘结剂溶解、水分均匀分布，