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制造业质量检验标准操作程序

一、目的与适用范围

本程序旨在规范公司内各类产品从原材料入库到成品出厂全过程的质量检验活动，确保产品质量符合规定标准和客户要求，防止不合格品流入下一道工序或交付给客户。本程序适用于公司所有生产相关的质量检验工作，包括但不限于原材料、零部件、半成品及成品的检验，相关部门及人员均需严格遵照执行。

二、检验人员资质与职责

（一）检验人员资质

1.检验人员需经过专业培训，熟悉相关产品的图纸、工艺文件、检验标准及所用检验设备的操作规程。

2.对于特殊工序或使用精密、特殊检测设备的检验人员，必须通过相应的技能考核，持证上岗。

3.检验人员应具备良好的职业道德，责任心强，工作认真细致，具备一定的问题判断与分析能力。

（二）检验人员职责

1.检验准备：熟悉待检产品的技术要求、检验规范及抽样方案；检查检验设备、工具、量具是否完好并在有效期内；准备检验记录表单。

2.执行检验：严格按照规定的检验方法和频次进行检验，确保检验数据的准确性和真实性。

3.记录与报告：认真填写检验记录，对检验结果进行判定，并及时出具检验报告；确保记录清晰、完整、可追溯。

4.不合格品处理：发现不合格品时，应立即标识、隔离，并按《不合格品控制程序》执行，及时向相关部门反馈。

5.持续改进：参与质量问题的分析与改进活动，提出合理化建议；维护检验区域的整洁有序。

三、检验环境与设施

1.检验场所：应保持清洁、干燥、通风，避免灰尘、振动、噪音、强光及腐蚀性气体等对检验结果产生影响。必要时，应对温湿度进行控制和记录。

2.检验设备与量具：

*检验所用的仪器、设备、工具、量具等必须符合检验要求，并具有有效的校准或检定证书，在规定的有效期内使用。

*建立检验设备台账，定期进行维护保养和校准，确保其处于良好工作状态。

*检验设备的使用应严格遵守操作规程，使用前进行必要的检查和调试。

3.辅助设施：检验区域应配备必要的照明、工作台、存放架等，确保检验工作的顺利进行。检验用的记录表单、印章等应妥善保管。

四、检验实施流程

（一）检验前准备

1.文件确认：检验员接收检验任务后，首先确认待检物品的名称、规格型号、批次号等信息，并索取相关的设计图纸、工艺文件、检验规范、客户特殊要求等技术资料，确保对检验要求有清晰、准确的理解。

2.状态确认：检查待检物品的标识是否清晰、完整，确认其处于待检状态。

3.设备与工具准备：根据检验规范要求，准备合适的检验设备、工具、量具，并检查其是否在校准有效期内，功能是否正常。必要时，对量具进行归零调整。

4.记录表单准备：准备相应的检验记录表单，确保表单格式正确、内容完整。

（二）首件检验

1.新产品首次生产、产品结构或工艺发生重大变更、更换重要原材料或关键工序的操作人员、设备大修后等情况下，必须进行首件检验。

2.首件检验应由检验员会同生产部门相关人员共同进行。

3.严格按照产品图纸和检验规范对首件产品的各项质量特性进行全面检验。

4.首件检验合格后方可进行批量生产。如不合格，应分析原因，采取纠正措施，重新试制并检验，直至合格。首件检验结果及处理情况应详细记录。

（三）过程检验

1.巡检：检验员应根据生产计划和检验频次，对生产过程中的在制品进行巡回检验。重点关注关键工序、特殊工序以及质量不稳定的工序。

2.检验项目：根据检验规范，对过程产品的外观、尺寸、关键特性、装配关系等进行抽查或全检。

3.记录与反馈：及时记录巡检结果，发现异常情况或不合格趋势时，立即向生产班组长及相关负责人反馈，督促其采取纠正措施，并跟踪验证措施效果。

（四）完工检验/最终检验

1.产品完工后，由生产部门填写《成品检验申请单》，连同相关工艺文件、自检记录等提交检验部门进行最终检验。

2.检验员根据产品技术标准、检验规范及抽样方案，对成品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能、包装、标识等。

3.对于需要进行理化性能、可靠性等试验的产品，应按规定进行相应的试验，并出具试验报告。

4.最终检验合格的产品，由检验员在产品或其包装上加盖合格标识，并签发《成品检验合格报告》，产品方可入库或交付。检验不合格的产品，按《不合格品控制程序》处理。

（五）标识与记录

1.检验状态标识：检验过程中，应对产品的检验状态（待检、合格、不合格、返工/返修、报废）进行清晰、规范的标识，防止不同状态的产品混淆。

2.检验记录：检验员必须在检验工作完成后，及时、准确、完整地填写检验记录。记录内容应包括：产品名称、规格型号、批次号、数量、检验日期、检验依据、检验项目、实测数据、判定结果、检验员签名等。

3.检验记录应字迹清晰、不得随意涂改。如需更改，应采用杠改方式，并