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公司电火花成形机床操作工岗位工艺操作规程

文件名称：公司电火花成形机床操作工岗位工艺操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于公司电火花成形机床操作工岗位，旨在规范操作流程，确保生产安全，提高产品质量。操作工须严格遵守本规程，遵循操作规程，掌握电火花成形机床的操作技能和注意事项，确保人身安全和设备完好。规程涉及机床操作前的准备工作、操作过程中的注意事项以及操作后的维护保养等方面。

二、操作前的准备

1.防护用品穿戴规范：

操作工必须穿戴符合国家安全标准的防护用品，包括但不限于安全帽、防护眼镜、绝缘手套、防尘口罩、工作服等。进入操作区域前，必须检查防护用品的完好性，确保穿戴到位。

2.设备状态检查要点：

a.检查机床各部位是否清洁，无油污、无异物；

b.检查机床的电源线、电缆、插头等是否完好，无破损；

c.检查机床的防护装置是否正常，如急停按钮、安全防护罩等；

d.检查机床的冷却系统是否工作正常，冷却液位是否合适；

e.检查机床的控制系统是否正常，包括显示屏、按钮、指示灯等；

f.检查机床的机械部分是否有松动，运行是否有异常声音。

3.作业环境基本要求：

a.操作区域应保持整洁，无杂物堆积；

b.确保操作区域通风良好，温度适宜；

c.机床周围应留有足够的空间，以便操作和紧急撤离；

d.严禁在机床周围放置易燃易爆物品；

e.定期检查操作区域的安全标志和警示标志是否清晰可见；

f.操作工应熟悉应急预案，了解紧急情况下的撤离路线。

三、操作的先后顺序、方式

1.操作流程步骤：

a.启动机床，检查机床是否处于正常工作状态；

b.安装工件，确保工件固定牢固，符合加工要求；

c.设置加工参数，包括行程、速度、功率等，根据加工图纸和工艺要求；

d.启动控制系统，开始加工过程；

e.监控加工过程，注意观察机床运行状态和工件加工情况；

f.加工完成后，关闭控制系统，停止机床；

g.检查工件质量，确认符合要求后卸下工件；

h.清理机床，清除加工残留物；

i.关闭机床电源，进行日常维护保养。

2.特定操作的技术规范：

a.加工过程中，严禁手动调整工件位置，以免发生意外；

b.调整加工参数时，应缓慢进行，避免瞬间过大变化；

c.使用冷却液时，应确保冷却液循环正常，温度适宜；

d.操作过程中，严禁触摸机床带电部位。

3.异常情况处理程序：

a.发生紧急情况时，立即按下急停按钮，切断电源；

b.对机床进行初步检查，排除故障原因；

c.如无法自行处理，应立即通知维修人员；

d.在故障排除前，不得重新启动机床；

e.处理完毕后，重新进行设备状态检查，确认安全后方可继续操作。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常状态指标：

a.机床运行平稳，无异常震动；

b.冷却系统正常工作，冷却液循环顺畅；

c.机床控制系统运行稳定，各项功能响应迅速；

d.加工过程中，工件表面光洁，无划痕；

e.设备各部位润滑良好，无异常噪音；

f.操作界面显示正常，无警告或错误信息。

2.常见故障现象：

a.机床突然停止运行，可能是电源故障或控制系统错误；

b.冷却系统不工作或冷却液温度过高；

c.工件加工表面出现划痕或不规则；

d.机床运行时有剧烈震动或异常噪音；

e.操作界面显示异常或设备部件出现损坏。

3.状态监控方法：

a.通过听觉：定期倾听机床运行声音，辨识异常噪音；

b.通过视觉：观察机床运行状态和冷却液流动情况；

c.通过触觉：触摸机床表面，感知是否有异常震动；

d.使用仪表：定期使用温度计、振动分析仪等仪表检查设备参数；

e.信息化监控：利用设备监控软件实时监控机床运行状态和参数变化；

f.定期维护：按照维护计划对机床进行保养，预防潜在故障。

五、操作过程中的测试和调整

1.设备运行时的测试要点：

a.测试机床的定位精度，确保工件加工位置的准确性；

b.检查机床的重复定位精度，确保多次加工的一致性；

c.测试机床的加工速度和进给速度，确保符合工艺要求；

d.检查机床的振动情况，确保在允许范围内；

e.评估冷却系统的冷却效果，确保工件加工过程中温度控制得当；

f.通过试加工工件，检查加工质量，如表面光洁度、尺寸精度等。

2.调整方法：

a.根据测试结果，调整机床的定位和重复定位精度；

b.调整加工速度和进给速度，以达到最佳加工效果；

c.调整机床的振动抑制措施，如调整支撑、更换减震元件等；

d.调整冷却系统参数，如冷却液流量、温度等；

e.根据加工工件的变化，调整机床的夹具和刀