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汽车维修质量管理制度

一、总则

1.1制度目的

为严格规范汽车维修作业流程，确保维修质量符合国家相关标准与用户需求，减少维修故障返工率，保障车辆行驶安全，维护企业品牌信誉与用户合法权益，特制定本制度。

1.2适用范围

本制度适用于企业内所有汽车维修业务（含整车维修、专项维修、保养服务等），涵盖维修接待、故障诊断、配件采购、维修作业、质量检验、交车售后等全流程，全体维修人员、技术顾问、质检人员及管理人员均需严格遵守。

1.3核心依据

《机动车维修管理规定》（交通运输部令）；

《汽车维修业开业条件》（GB/T16739）；

各汽车品牌原厂维修技术规范；

国家及地方关于汽车维修环保、安全的相关法规。

二、管理职责分工

2.1维修技术总监

负责制定维修技术标准与作业规范，定期更新技术资料（如原厂维修手册、故障案例库）；

审核复杂维修方案（如发动机大修、变速箱维修），解决维修过程中的技术难题；

组织维修人员技术培训（如新技术、新车型维修技能），提升团队专业水平；

监督质量管理制度执行情况，定期分析维修质量数据（如返工率、客户投诉率），提出改进措施。

2.2维修接待顾问

接车时详细记录用户需求与车辆信息（如车型、里程、故障描述），填写《维修委托书》，明确维修项目与质量承诺；

与用户确认维修方案、配件类型（原厂/品牌/副厂）及维修费用，避免后续争议；

及时向用户反馈维修进度，若需新增维修项目，需提前征得用户书面同意；

交车时向用户讲解维修内容、更换配件清单及后续保养建议，协助用户验收车辆。

2.3维修技师

严格按照维修技术规范与作业流程操作，确保维修步骤符合标准（如螺栓扭矩、油品型号）；

维修前检查工具设备（如诊断仪、举升机）是否完好，维修中妥善保管车辆零部件，避免损坏或丢失；

如实填写《维修作业记录单》，详细记录故障诊断结果、维修步骤、更换配件型号及数量；

维修完成后自行初步检验，确认故障已排除、车辆无新增问题，再提交质检人员复检。

2.4质量检验人员

依据《机动车维修质量检验标准》及维修项目要求，对维修车辆进行全流程质检，分为“过程检验”与“竣工检验”；

过程检验：对关键维修环节（如发动机拆装、制动系统维修）进行现场抽查，确保作业符合技术规范；

竣工检验：维修完成后，通过外观检查、路试（必要时）、设备检测（如电脑诊断、四轮定位）等方式，验证故障是否排除、车辆性能是否达标；

对检验合格的车辆，签署《维修质量检验合格证》；检验不合格的，出具《质量整改通知书》，要求维修技师限期整改，整改后重新检验。

2.5配件管理人员

采购配件需选择正规供应商，索取产品合格证明，确保配件质量符合国家标准或原厂要求，严禁采购假冒伪劣配件；

建立配件入库检验制度，对配件型号、规格、外观、合格证明进行核对，不合格配件严禁入库；

按“先进先出”原则管理库存配件，定期检查配件保质期（如油品、滤芯），避免使用过期配件；

维修领用配件时，需与《维修委托书》中的维修项目匹配，做好领用登记，确保配件追溯可查。

三、维修全流程质量规范

3.1接车与诊断环节

接车时，维修接待顾问需与用户共同检查车辆外观、内饰及随车物品，记录车辆里程、油量表读数，填写《车辆交接单》，由双方签字确认；

故障诊断需使用专业设备（如汽车电脑诊断仪），结合技师经验进行综合判断，避免“盲目维修”；诊断完成后，形成《故障诊断报告》，明确故障原因与维修方案；

若车辆故障复杂，需拆解检查，需提前告知用户拆解范围、可能产生的费用及风险，征得用户同意后再操作。

3.2维修作业环节

维修技师需按《维修委托书》与《故障诊断报告》开展作业，不得擅自增减维修项目；若发现新增故障，需及时反馈维修接待顾问，由其与用户沟通确认；

维修过程中需遵守“5S”管理要求（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保持维修工位整洁，工具、配件摆放有序，避免杂物污染车辆或影响作业安全；

关键维修项目需严格遵循技术参数：

螺栓紧固：按原厂规定扭矩拧紧（如发动机缸盖螺栓、底盘悬架螺栓），避免过松或过紧导致故障；

油品加注：使用符合车型要求的机油、变速箱油、制动液等，加注量需符合标准，避免过多或过少；

电路维修：需使用绝缘工具，接线牢固、包扎规范，避免短路或接触不良；

更换的旧配件需妥善保管，交车时由用户确认是否带走，若用户放弃，需做好登记与报废处理记录。

3.3质量检验环节

过程检验：质检人员需对以下关键环节进行必检，留存检验记录：

动力系统维修：发动机、变速箱拆装后的密封性能（无渗漏）、运转平顺性；

制动系统维修：刹车片/盘更换后的制动效果、制动踏板行程；

转向系统维修：转向机、拉杆更换后的转向精准度、无松动异响；

电气系统维修：灯光、空调、中控等设备功能正常，无故障码；

竣工检验：

外观检查：车身无划