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丰田快速换模技术(SMED)
contents
目录
实施流程规范
技术核心理念
关键技术支撑
典型应用案例
效益测算体系
持续改善机制
contents
contents
01
技术核心理念
SMED基本概念解析
SMED即“快速换模”,是由日本丰田汽车公司开发的一种用于减少设备更换时间的技术。
SMED起源
通过优化更换流程和方法,将设备更换时间降至最短,从而提高生产效率。
SMED目标
适用于所有需要频繁更换设备的生产制造行业。
SMED适用范围
内外部作业分离原则
外部作业
指必须在设备停止后才能进行的更换操作,如拆卸、安装等。
内部作业
分离目的
分离方法
指可以在设备正常运行时进行的准备工作,如工具准备、物料摆放等。
通过内外部作业的分离,缩短设备停机时间,提高设备利用率。
将更换过程中需要停机才能进行的操作尽可能转化为外部作业。
标准化操作逻辑
02
实施流程规范
准备阶段预加热策略
识别并准备换模工具
提前准备好所需工具,包括扳手、吊车、定位销等,并放置在固定位置,方便取用。
01
提前预热模具
在更换模具前,将新模具预热至工作温度,减少模具升温时间和能量消耗。
02
标准化作业流程
制定详细的换模流程,明确各项任务及时间节点,确保换模过程顺利进行。
03
模具切换四步优化法
第一步
第三步
第二步
第四步
并行操作优化:将模具拆卸与安装过程中的操作进行分解,尽可能实现并行操作,缩短换模时间。
快速定位与固定:采用快速定位装置和夹紧机构,实现模具的快速定位与固定,减少定位时间和误差。
简化拆卸与安装过程:通过改进模具结构和设计,简化拆卸与安装过程,减少操作步骤和所需时间。
优化物流路径:合理规划模具存放和运输路径,减少物流时间,提高换模效率。
模具尺寸验证
切换完成后,对模具尺寸进行验证,确保模具安装正确,满足生产要求。
零件质量验证
生产首批零件进行质量检测,验证模具切换后零件质量是否满足标准。
模具稳定性验证
连续生产一段时间后,观察模具稳定性,确保模具在生产过程中不会出现异常。
生产效率评估
对比切换前后的生产效率,评估换模效果,为后续优化提供参考依据。
切换后参数验证标准
03
关键技术支撑
将工装夹具拆分成多个独立模块,实现快速更换和维护。
通过标准化接口设计,实现不同工装夹具之间的快速切换和连接。
采用柔性材料或结构,实现工装夹具的快速适应和调整,满足多种车型的生产需求。
应用仿真模拟技术,提前验证工装夹具的可行性和适用性,降低现场调试时间和成本。
专用工装夹具系统
模块化设计
标准化接口
柔性工装夹具
仿真模拟技术
快速定位校准技术
激光测量系统
视觉识别系统
传感器技术
自动化校准系统
利用激光测量技术,实现工件的快速定位和校准,提高生产效率和精度。
通过视觉识别技术,自动识别工件特征,实现快速定位和校准。
应用传感器技术,实时监测工件位置和状态,确保定位和校准的准确性和稳定性。
通过自动化校准系统,实现工件的自动校准和调整,减少人工干预和误差。
自动化运输装置
自动化输送系统
AGV小车
工业机器人
物流信息系统
应用自动化输送系统,实现工件在不同工序之间的快速、准确运输。
利用工业机器人,实现工件的自动搬运、上下料和装配等操作,提高生产效率和安全性。
应用AGV小车,实现工件的自动化运输和精准定位,减少人工搬运和误差。
通过物流信息系统,实现对工件运输的实时监控和调度,提高物流效率和准确性。
04
典型应用案例
汽车冲压产线改造
换模时间缩短
通过优化流程,将换模时间从几小时缩短到十几分钟,大幅提高了生产效率。
02
04
03
01
换模成本降低
通过减少换模过程中所需的人员和设备,降低了换模成本,提高了企业的竞争力。
换模过程自动化
引入了自动化设备,减少了人工操作的复杂度,同时降低了安全隐患。
生产灵活性提升
能够快速响应市场需求变化,实现多品种、小批量的柔性生产。
注塑设备换模优化
换模流程简化
优化了换模流程,减少了不必要的操作步骤,提高了换模效率。
换模过程标准化
制定了详细的换模标准操作程序(SOP),确保每次换模都能达到最佳效果。
换模精度提高
采用了高精度的定位和锁紧装置,保证了换模后的注塑产品精度和稳定性。
换模时间缩短
通过优化换模流程和提高换模速度,大幅缩短了注塑设备的换模时间。
食品包装线升级
换模过程清洁
换模过程快速
换模过程灵活
换模成本降低
针对食品包装行业的特殊要求,换模过程严格遵守清洁标准,避免了交叉污染。
通过优化换模流程和提高换模速度,减少了食品包装线的停机时间,提高了生产效率。
可根据不同产品的包装需求,快速更换模具,实现多品种、小批量的生产需求。
通过减少换模过程中所需的人员和设备,降低了换模成本,提高了企业的竞争力。
05
效
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