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smt生产车间物料管理规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范SMT生产车间物料管理流程，确保物料在生产过程中的准确性、及时性和完整性，减少物料损耗与错料风险，保障生产连续性和产品质量，依据《电子制造行业物料管理标准》《公司生产运营管理制度》及相关技术文件，制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于SMT生产车间所有物料的接收、存储、领用、上线、退库、盘点及异常处理等全流程管理，涵盖电子元器件（如电阻、电容、IC等）、辅料（如锡膏、红胶、钢网等）、包材（如托盘、卷带、托盘盒）等各类物料，涉及生产部、仓储部、采购部、品质部、工程部及PMC部等相关部门的协同作业。

1.3管理原则

（1）准确性原则：物料信息与实物一致，确保账、物、卡相符；（2）及时性原则：物料按生产计划精准供应，避免停工待料或积压；（3）先进先出原则（FIFO）：优先使用入库时间最早的物料，防止物料过期失效；（4）可追溯性原则：全程记录物料流转信息，实现责任可追溯；（5）标准化原则：统一物料编码、标识及操作流程，降低管理差异；（6）成本控制原则：优化物料库存结构，减少浪费与损耗。

1.4职责分工

（1）生产部：负责车间物料接收、存储、领用、上线、退库等环节的执行，确保操作规范；配合完成物料盘点及异常处理。（2）仓储部：负责物料入库验收、存储环境维护、库存数据管理，执行FIFO原则；定期向PMC部反馈库存动态。（3）采购部：根据物料需求计划及时采购，确保物料质量与交期；协调供应商处理来料异常。（4）品质部：负责物料来料检验（IQC）、上线过程抽检及异常物料确认；出具检验报告并跟踪处理结果。（5）工程部：负责物料规格确认、BOM表维护及物料使用技术支持；解决物料与工艺匹配问题。（6）PMC部：制定物料需求计划，协调生产与仓储供需；监控物料库存水平，预警短缺或积压风险。

二、物料接收与入库管理

2.1接收准备与流程规范

物料接收是SMT车间物料管理的首要环节，需通过标准化准备与流程控制确保物料及时、准确进入生产系统。接收前，PMC部需提前24小时向仓储部传递《物料到货通知单》，明确订单号、物料编码、数量、预计到货时间及供应商信息。仓储部根据通知单确认接收场地，检查暂存区温湿度是否符合物料存储要求（如锡膏需2-8℃冷藏，电子元器件常温湿度控制在45%-60%RH），并清理货架位置，预留足够周转空间。同时，安排接收人员（仓储专员2名、生产部接口人1名）到岗，准备扫码枪、点数工具及异常记录表。

接收流程需严格遵循“单据核对-实物检查-卸货暂存”三步法。供应商送货抵达时，仓储人员首先核对《送货单》与《物料到货通知单》的一致性，检查订单号、物料编码、批次号是否匹配，数量差异需在±5%范围内方可签收；若单据不符，立即联系采购部协调处理，暂不卸货。实物检查采用“目视+抽样”方式，初步观察外包装是否破损、变形，标签信息是否清晰完整（如物料型号、生产日期、有效期），对于易损物料（如IC、连接器）需开箱抽检5%-10%确认引脚是否氧化、受潮。确认无误后，指挥叉车司机按物料类别分区卸货，轻拿轻放避免挤压，暂存于指定待检区，悬挂“待检”标识牌，注明物料名称、数量、到货时间。

为避免接收环节混乱，需设置“错峰接收”机制：每日上午9:00-11:00优先处理高优先级物料（如生产急单所用物料），下午14:00-16:00处理常规物料，供应商需按预约时间送货，不得提前或延迟。同时，建立《接收异常记录表》，对单据不符、包装破损、数量短缺等问题详细记录时间、问题描述、处理责任人及跟进结果，确保问题可追溯。

2.2入库验收标准与操作

入库验收是确保物料质量合格的关键步骤，由品质部IQC（来料检验）人员主导，仓储部配合执行。验收前，IQC需核对《物料检验指导书》，明确不同物料的检验项目、标准及抽样比例（如A类物料全检，B类物料抽检20%，C类物料抽检10%）。检验过程分为外观检查、规格验证、包装确认及数量复核四个维度。

外观检查重点关注物料物理状态：电阻电容需检查无裂纹、无变形、无氧化；IC需检查引脚平整无弯曲、标记清晰；锡膏需检查无塌陷、无分层、无异味；红胶需检查无结块、无变色。对于外观异常物料，立即隔离并拍照留存，启动《不合格品处理流程》。规格验证采用对比法，将物料样品与《BOM清单》及《物料承认书》核对，确认型号、参数、尺寸是否一致，例如贴片电容需核对容量、耐压值、尺寸代码是否与BOM要求匹配；对于无承认书的物料，由工程部提供样品确认后方可验收。包装确认需检查密封性（如防潮袋是否密封、卷带是否完好）、标签信息（含物料编码、生产日期、有效期、批号）是否完整，有效期不足6个月的物料需标记“近效期”并优先安排出库。数量复核采用“点数+称重”双重验证，小批量物料（1000个以内）逐一点数，大批量物料