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产品仓储及发货标准作业指导书
1.总则
1.1目的
为规范公司产品仓储管理及发货作业全流程,保证产品出库准确率、发货及时率,保障客户收货体验,降低操作风险(如错发、漏发、破损等),特制定本指导书。
2.适用范围
本指导书适用于公司所有类型产品(含常规标准产品、定制产品、特殊属性产品如易碎品、危险品等)的仓储存储、拣货、包装、出库及发货管理,涉及仓储部、物流部、销售部等相关部门的日常作业场景。具体包括:
日常订单发货(单件/批量);
紧急订单加急发货;
客户自提发货;
退货换货入库后重新发货。
3.职责分工
3.1仓储部仓管员*
负责产品入库验收、存储管理(货位规划、库存盘点);
接收销售部订单指令,核对库存并执行拣货;
办理出库产品交接,更新库存数据。
3.2仓储部质检员*
负责出库前产品质量检查(外观、完整性、配件等);
确认合格产品并粘贴标识,隔离不合格品并处理。
3.3物流部发货员*
负责产品包装(内填充、外箱加固)、物流标签粘贴;
整理随货文件,与物流公司对接发货。
3.4销售部订单专员*
接收客户订单,审核信息(型号、数量、地址、特殊要求);
将有效订单同步至仓储系统,跟踪发货进度。
3.5物流协调员*
协调物流公司取货时效,跟踪物流状态;
处理物流异常(延迟、丢件等),反馈信息至客户及销售部。
4.操作流程
4.1订单接收与审核
操作步骤:
销售部订单专员*通过系统(如ERP/WMS)或邮件接收客户订单,核对以下信息:
订单号、客户名称、联系方式、收货地址;
产品型号/规格、数量、颜色等属性(需与公司产品目录一致);
特殊要求(如“加急发货”“需防潮包装”“开具增值税专用发票”等)。
审核订单有效性:检查客户信用状态(是否有欠款未结清)、库存是否充足(系统查询可用库存)、订单信息是否完整(无模糊或缺失项)。
审核通过后,在系统中录入订单,《订单发货申请表》,同步推送至仓储部WMS系统;若审核不通过(如信息不全、库存不足),需在30分钟内联系客户确认,修改后重新提交。
操作标准:
订单信息录入准确率100%,无错字、漏项;
特殊要求需在订单中标注“醒目标识”(如红色字体);
系统同步需在订单审核通过后10分钟内完成。
输出文件:《订单发货申请表》(系统自动,含订单号、产品信息、特殊要求等字段)。
4.2库存核对与货位分配
操作步骤:
仓储部仓管员*收到WMS订单推送后,登录系统查询产品库存:
核对“可用库存”(未锁定、未过期库存);
若为批次管理产品,需按“先进先出(FIFO)”原则优先分配早批次货位。
确认库存充足后,系统自动分配拣货货位(遵循“就近原则”,减少拣货路径);若库存不足,立即反馈至销售部订单专员*,协调客户选择:
换货(推荐同类型替代产品);
延迟发货(明确预计可发货时间,同步更新客户)。
操作标准:
库存查询需在收到订单后30分钟内完成;
货位分配需避开“临时存放区”“不合格品区”,保证拣货效率;
缺货反馈需明确原因(如“型号当前库存0,预计3天后到货”)。
输出文件:库存查询结果截图(系统导出)、缺货反馈记录(若适用)。
4.3拣货作业
操作步骤:
仓管员*根据WMS的《拣货清单》,打印并携带至仓库;按清单标注的“货位号”“产品型号”“数量”拣货。
拣货时需执行“三核对”:
核对货位标签与清单货位号是否一致;
核对产品标签与清单型号/批次是否一致;
核对实物数量与清单数量是否一致(逐件点数或称重)。
拣货完成后,将产品运送至“待检区”,在WMS中“拣货完成”,更新状态;若发觉破损、型号不符等问题,立即放置“问题品区”,并通知质检员*。
操作标准:
拣货遵循“按单拣货、分批集中”原则,避免多单混拣;
拣货过程中轻拿轻放,禁止抛扔、踩踏产品(尤其易碎品需单独拣货并隔离);
拣货准确率需≥99.5%,错漏需在30分钟内补拣。
输出文件:《拣货清单》(需拣货人、复核人签字,含实拣数量、异常说明等字段)。
4.4出库质检
操作步骤:
质检员*对“待检区”产品进行100%质量检查,重点核对:
外观:无划痕、破损、变形、污染(如电子产品屏幕无亮点、服装无污渍);
配件:是否齐全(如需配充电器、说明书、保修卡等,需与产品清单一致);
包装:原厂包装是否完好(定制产品需检查包装是否符合订单要求)。
检查合格后,在产品外包装粘贴“合格”标签(标注订单号、质检员姓名缩写),并在WMS中确认“质检通过”;若不合格,填写《不合格品处理单》,隔离至“不合格品区”,通知仓管员*联系销售部与客户沟通处理方案(如换货、返工)。
操作标准:
质检标准参照《产品质量检验规范》(附件1);
不合格品需在2小时内完成隔离,并同步销售部;
质检记录需完整,可追溯至具体批次及责任人。
输出文件:《出库质检记录表》(
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