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中职农机维修技能大赛培训体系

目录

02

核心维修技能

01

基础知识模块

03

专项实训设计

04

赛前特训方案

05

资源保障体系

06

成效评估机制

01

基础知识模块

Chapter

农机结构原理精讲

动力系统核心组件解析

详细讲解发动机、传动轴、离合器等关键部件的构造与联动机制，结合液压传动与机械传动的差异化设计原理，帮助学员掌握故障诊断的理论基础。

电气控制系统深度剖析

涵盖电路图识读、传感器信号传输逻辑、控制器模块功能等，通过典型案例分析常见电路短路、接触不良等问题的成因与排查方法。

作业装置功能拆解

针对播种机、收割机等专用设备的刀片、滚筒、输送带等部件，解析其材质特性、磨损规律及更换标准，强化学员对机械损耗的预判能力。

安全操作规范解析

个人防护装备标准化流程

明确安全帽、防割手套、绝缘鞋等装备的穿戴要求，强调高空作业、带电操作等场景下的双重防护措施，并模拟突发情况下的应急处理演练。

农机启停与调试安全守则

规定启动前油压/水温检查、熄火后能量释放（如液压系统泄压）等关键步骤，结合误操作案例（如未松刹车启动）分析事故链形成过程。

危险作业区域管控

划定维修现场的燃油存放区、高温部件冷却区等风险区域，制定工具摆放、人员走位规范，避免交叉作业引发的机械伤害或火灾隐患。

维修工具认知实训

02

专业检测设备操作训练

指导学员使用万用表、气缸压力表、喷油嘴测试仪等设备，通过数据比对判断发动机工况，培养量化分析故障的能力。

智能化诊断工具进阶

引入故障代码读取器、三维激光校准仪等现代化设备，讲解数据流分析、参数标定等高级功能，提升学员应对电控系统复杂故障的技术水平。

01

基础手动工具应用场景

系统演示扭力扳手、卡簧钳、拉马等工具的使用技巧，包括扭矩值设定、拆装角度控制等细节，对比错误操作导致的螺纹滑丝、部件变形等后果。

02

核心维修技能

Chapter

发动机故障诊断流程

通过观察发动机异常噪音、功率下降、冒黑烟等现象，结合仪表盘数据（如水温、油压）初步判断故障类型，区分机械故障与电控系统故障。

故障现象识别与分析

01

连接OBD诊断仪读取故障码，分析ECU存储的实时数据流（如氧传感器信号、点火提前角），验证传感器或执行器是否失效。

数据流与解码器应用

03

采用燃油供给系统、润滑系统、冷却系统、进气系统的分段检测法，使用压力表、流量计等工具测量喷油压力、机油黏度、冷却液循环效率等参数，锁定故障源。

分系统排查法

02

完成部件更换或调整后，需进行空载与负载试运行，监测排放指标、振动幅度等性能参数，确保故障彻底排除。

综合验证与修复测试

04

底盘系统拆装技术

传动轴与离合器拆装规范

使用专用拉马工具拆卸传动轴万向节，注意标记法兰盘对接位置；离合器压盘螺栓需按对角线顺序分次拧紧，避免翘曲变形。

制动系统组件更换

拆卸制动鼓时需先释放驻车制动，测量制动蹄片磨损量；安装新制动分泵后需排空管路空气，测试制动踏板行程与制动力分配。

悬挂系统定位调整

拆卸减震器前需支撑车架，防止弹簧弹出；安装后需用四轮定位仪检测主销后倾角、前束值，确保转向回正性能。

履带式农机链轨维护

拆卸链轨板时需使用液压顶杠，检查支重轮轴承间隙；组装后调整张紧度至标准值，测试转向阻力是否均匀。

液压电气系统检修

通过压力表检测主泵输出压力，对比额定值判断内泄漏；检查溢流阀弹簧是否疲劳，更换密封件后需进行保压试验。

液压泵压力测试与故障排除

使用万用表测量线束阻抗，定位搭铁点；检查继电器触点烧蚀情况，更换线缆时需采用波纹管防护避免机械磨损。

电路短路与断路诊断

拆解阀体清洗油道，检查阀芯磨损情况；组装时涂抹液压油导向，测试各油口切换响应时间是否符合毫秒级标准。

多路阀卡滞处理

01

03

02

对转速传感器、压力传感器等输出信号进行模拟输入，对比ECU反馈值判断信号采集链路是否异常，排除电磁干扰因素。

传感器信号模拟验证

04

03

专项实训设计

Chapter

通过人为设置燃油喷射异常、气缸压力不足、冷却液泄漏等典型故障场景，要求学员运用诊断仪和机械检测工具精准定位问题，并规范完成零部件更换或调试。

典型故障模拟演练

发动机系统故障模拟

模拟液压泵异响、油路堵塞、执行元件动作迟缓等复杂故障，训练学员掌握压力测试、密封性检查及液压油污染度分析等高级技能。

液压传动系统故障复现

设计电路短路、传感器信号失真、控制器程序错误等案例，强化学员使用万用表、示波器和故障代码读取设备的能力，提升逻辑分析水平。

电气控制系统故障仿真

分阶段限时任务

安排拖拉机、收割机、播种机等不同农机设备轮流训练，要求学员在规定时间内完成指定项目，增强对各类机械结构的快速适应能力。

多机型轮换挑战

工具使用效率优化

通过标准化工具摆放、流程动线设计等训练，减少非维修时间损耗，确保学