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动火证安全措施方案

一、总则

1.1编制目的

动火作业涉及明火、高温或可能产生火花、赤热表面的作业，具有火灾、爆炸、中毒等较高安全风险。为规范动火作业安全管理，明确各环节安全责任，落实预防控制措施，保障作业人员生命财产安全及企业生产经营安全，依据国家相关法律法规及行业标准，特制定本方案。

1.2编制依据

本方案编制以《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871—2022）《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》等法律法规及国家标准为依据，结合企业安全生产管理制度和动火作业实际情况制定，确保方案的科学性、合规性和可操作性。

1.3适用范围

本方案适用于企业内部所有动火作业，包括但不限于：固定动火区外的焊接、切割、打磨、使用喷灯或电炉等作业；在易燃易爆场所、禁火区域、受限空间、高处等环境下的临时动火作业；以及涉及危险化学品管道、设备、容器的动火检修作业。作业主体包括企业内部员工、承包商及相关协作单位人员。

1.4基本原则

动火作业安全管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，落实“谁审批谁负责、谁作业谁负责、谁监护谁负责”的责任原则，执行“分级审批、分类管理、措施落实、全程监督”的管理原则，通过风险辨识、措施落实、过程管控和应急准备，实现动火作业风险可控、在控。

二、风险辨识与分级管理

1.1风险辨识方法

1.1.1作业安全分析法（JHA）

对动火作业流程进行步骤分解，识别每个环节的潜在危险源。例如焊接作业需分析引弧、焊接、收弧等步骤，明确高温熔渣、电弧辐射、有害烟尘等具体风险点。通过现场观察与操作人员访谈，补充实际作业中可能出现的异常情况。

1.1.2安全检查表法（SCL）

针对动火区域设备设施制定标准化检查表，重点涵盖可燃物残留、气体泄漏、电气线路绝缘等关键项。例如在油罐区动火前，需逐项确认罐体接地、通风系统、惰性气体置换等安全措施落实情况。

1.1.3危险与可操作性研究（HAZOP）

针对特殊工艺场景进行系统性偏差分析。如在输送可燃介质的管道动火时，需模拟压力异常、介质倒流等极端工况，评估火灾爆炸连锁反应的可能性。

1.1.4专家评审机制

组建由安全工程师、工艺专家、消防人员组成的风险评估小组，对复杂动火作业进行多维度论证。例如在受限空间动火作业中，需综合评估缺氧中毒、能量隔离失效等复合风险。

1.2风险分级标准

1.2.1风险等级划分

依据事故可能性和后果严重性，将动火风险划分为三级：

-一级（重大风险）：涉及爆炸性物质、高压容器、有毒有害介质等场景，如汽油储罐动火作业

-二级（较大风险）：存在可燃气体积聚、高温表面接触等情形，如输送可燃气体管道动火

-三级（一般风险）：常规环境下的焊接切割作业，如钢结构防腐层清除后动火

1.2.2分级管控要求

一级风险需企业主要负责人审批，配备专职安全监护员和应急抢险队伍；二级风险由安全管理部门审批，设置视频监控系统；三级风险由作业单位负责人审批，执行基础安全措施。

1.2.3区域特殊管控

在爆炸危险场所（如0区、1区）的动火作业，风险等级自动提升一级；涉及交叉作业的动火点，需额外评估物体打击、机械伤害等衍生风险。

1.3动态评估机制

1.3.1作业前再评估

当作业环境发生变更时（如新增可燃物、极端天气），必须重新进行风险辨识。例如暴雨后露天动火作业，需评估电气设备进水、接地失效等新增风险。

1.3.2过程风险监控

采用便携式气体检测仪实时监测可燃气体浓度，设定一级报警值（LEL%25）和二级报警值（LEL%50）。当检测到二级报警时立即停止作业，启动应急程序。

1.3.3变更管理程序

当作业范围、工艺条件、人员资质等发生变更时，需执行变更审批流程。例如原计划使用气焊改为电焊，需重新评估触电风险并调整安全措施。

1.3.4风险告知与确认

作业前向所有参与人员进行风险交底，采用手指口述方式确认关键安全措施落实情况。例如监护人需复述动火点10米范围内已清理可燃物，灭火器已就位等确认项。

1.4风险数据库建设

1.4.1历史事故分析

建立动火作业事故案例库，按事故类型（火灾、爆炸、中毒）、直接原因（违章操作、措施缺失）、管理漏洞（审批疏漏、监护失效）等维度分类存储，为风险辨识提供参考。

1.4.2风险地图绘制

基于厂区平面图标注不同区域的风险等级，用红、橙、黄三色标注高风险动火区域。例如加油站卸油区、反应釜人孔等位置需重点标识。

1.4.3风险预警模型

开发基于历史数据的动态预警模型，当某区域连续发生三级风险动火作业时，自动触发升级管控机制，要求该区域动火作业提升至二级风险管理。

1.5风险沟通机制

1.5.1多层级汇报体系

建立作业班组→安全员→部门主管→安全总监的四