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煤场流程图讲解
目录
02
煤炭接收环节
01
流程概述
03
煤炭处理流程
04
运输与装载系统
05
废弃物管理
06
流程优化与维护
01
流程概述
Chapter
流程图基本结构
输入环节设计
明确原材料（如原煤）进入煤场的初始处理步骤，包括称重、采样、质检等关键输入节点，确保数据可追溯性。
输出环节规范
定义成品煤分类（精煤、中煤、煤矸石）的存储与装运流程，包含堆场管理、防尘措施及运输车辆调度规则。
处理环节划分
细化破碎、筛分、洗选等核心加工模块，标注设备类型（如颚式破碎机、振动筛）及工艺参数（粒度、水分控制标准）。
关键节点说明
原煤预处理节点
详细描述除杂（金属探测、人工拣矸）和初级破碎（≤300mm粒度控制）的技术要求，强调杂质去除率≥95%的质量标准。
洗选工艺控制点
阐明重介质分选密度（1.4-1.8g/cm³）、浮选药剂添加比例（0.5-1.2kg/t干煤泥）等核心参数对精煤灰分的影响机制。
环保处理模块
解析煤泥水处理循环系统（浓缩机+压滤机）的运行逻辑，说明闭路循环水利用率需维持≥90%的环保指标。
整体运行目标
安全环保双控
落实煤尘浓度监测（≤4mg/m³）和噪声治理（昼间≤65dB），配套建设防风抑尘网（高度≥15m）和雨水收集池（容量≥500m³）。
效率优化指标
实现设备综合效率（OEE）≥85%，通过智能调度系统将堆取料机空载率控制在15%以内。
质量达标体系
确保精煤产品满足发热量（≥5500kcal/kg）、硫分（≤0.8%）等客户协议指标，建立全过程质量抽检制度（每批次3组样本）。
02
煤炭接收环节
Chapter
接收设备功能
负责将卸载后的煤炭从接收区转运至质检或存储区域，具有连续输送、防尘密封设计，减少煤炭损耗和环境污染。
输送带系统
计量装置
除尘设备
用于高效卸载运输车辆中的煤炭，具备大容量处理能力，可适应不同车型的卸货需求，确保煤炭快速进入后续流程。
精确测量接收煤炭的重量，配备自动化数据记录功能，为后续结算和库存管理提供准确依据。
在煤炭接收过程中同步启动，通过喷淋、负压吸尘等技术有效抑制煤尘扩散，保障作业环境清洁与安全。
卸煤机
质检与分类方法
采样分析
粒度筛分
热值测定
自动化分拣
采用机械化采样器随机抽取煤炭样本，通过实验室检测灰分、硫分、挥发分等指标，确保煤炭质量符合标准。
利用振动筛或滚筒筛将煤炭按粒径分级，区分块煤、粒煤和粉煤，满足不同用途的工艺需求。
使用量热仪测定煤炭发热量，结合水分含量数据，精准划分煤炭等级并优化燃烧配比方案。
通过X射线或近红外技术识别矸石、杂质，配合机械臂或气流分选实现煤炭高效净化。
临时存储规范
堆存高度限制
排水与防尘设计
防自燃措施
分区标识管理
根据煤炭自燃特性设定最大堆高，通常不超过规定数值，并预留通风间隙以降低积热风险。
采用分层压实、覆盖阻燃剂或铺设温度传感器等手段，实时监控堆体温度并预防氧化反应。
存储场地需设置排水沟和挡风抑尘网，防止雨水浸泡导致煤质下降及风蚀扬尘污染。
按煤种、质量等级划分存储区域，悬挂醒目标牌并记录入库时间，确保先进先出原则执行。
03
煤炭处理流程
Chapter
破碎筛分步骤
粗碎与中碎处理
采用颚式破碎机或锤式破碎机对原煤进行初步破碎，将大块煤料分解为中等粒度，便于后续精细化处理。破碎过程中需控制进料速度和粒度分布，避免设备过载或堵塞。
粒度调整与反馈优化
根据下游工序需求动态调整破碎参数，利用在线监测系统实时反馈粒度数据，确保产品满足热值、灰分等指标要求。
多级筛分工艺
通过振动筛或滚筒筛将破碎后的煤炭按不同粒径分级，分离出符合要求的精煤、中煤和矸石。筛分效率受筛网孔径、倾角及振动频率影响，需定期清理筛面防止堵塞。
重介质分选法
利用磁铁矿粉等配制的悬浮液分离煤炭与矸石，通过密度差异实现精准分选。该方法对高硫煤或复杂成分煤的净化效率可达95%以上，但需严格控制介质回收率以降低成本。
清洗除杂技术
跳汰机水洗工艺
借助脉冲水流使煤床分层，轻质精煤上浮而重质杂质下沉。适用于处理易碎煤种，需优化水流频率和振幅以减少细粒煤损失，配套水循环系统降低耗水量。
浮选脱硫技术
通过化学药剂使煤粒表面疏水，在气泡作用下分离硫化物和灰分。关键控制参数包括药剂用量、气泡大小和搅拌强度，需结合煤质特性进行实验室小试确定最佳方案。
滚筒干燥系统
在破碎、转运节点安装高效布袋除尘器捕集微米级煤尘，结合喷雾抑尘装置降低作业区粉尘浓度。滤材选择需考虑耐高温和抗静电特性，定期脉冲清灰维持压差稳定。
布袋除尘与湿法抑尘
尾气净化处理
干燥尾气经旋风分离器预除尘后进入湿式洗涤塔，通过碱性溶液中和二氧化硫等酸性气体，排放前需检测颗粒物及有害气体浓度，确保符合环保标准。
采用逆流式热风干燥机降低煤料水分，温度通常控制在安全
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