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工厂设备维护保养规范及操作流程

一、总则

设备是工厂生产运营的基石，其良好状态直接关系到产品质量、生产效率、成本控制及安全生产。为确保设备持续、稳定、高效运行，延长设备使用寿命，降低故障率，特制定本规范及操作流程。本规范适用于工厂内所有生产设备、辅助设备及公用设施的维护保养工作。全体设备操作、维护及管理人员均须严格遵守本规范。

本规范旨在建立一套系统化、标准化的设备维护保养机制，明确各相关人员职责，规范操作行为，通过预防性维护与计划性保养相结合的方式，最大限度发挥设备效能，为工厂的可持续发展提供坚实保障。

二、设备维护保养的基本要求

（一）日常维护保养

日常维护保养是设备维护的基础，由设备操作人员和专职维修工共同承担，以操作人员为主。其核心在于“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法，并贯穿于设备运行的全过程。

1.清洁：保持设备内外清洁，无油污、无积尘、无杂物。定期清理设备的散热通风系统、过滤装置，确保设备处于良好的工作环境。

2.润滑：严格按照设备润滑图表规定，正确选用润滑剂（脂）的种类、牌号及用量，按时对各润滑点进行加油、换油，确保润滑良好，防止设备因缺油或油脂变质导致磨损加剧。

3.紧固：检查设备各连接部位的螺栓、螺母等紧固件，发现松动及时紧固，防止因松动导致设备振动、异响或部件损坏。

4.调整：根据设备运行状况和工艺要求，适时对设备的间隙、压力、行程、温度等参数进行检查和调整，确保设备运行在最佳状态。

5.防腐：对设备的外露金属表面、易锈蚀部位，应采取涂刷防锈漆、涂抹防锈油脂等措施进行防腐处理。

（二）定期维护保养

定期维护保养是根据设备的结构特点、运行状况及磨损规律，按预定计划进行的预防性维护工作，通常由专职维修工负责，操作人员配合。

1.计划性：设备管理部门应根据设备说明书、历史运行记录及实际生产情况，制定详细的设备定期维护保养计划，明确保养周期、项目、内容、负责人及所需资源。

2.规范性：严格按照保养计划和操作规程进行作业，确保保养项目不遗漏、操作步骤正确。对于关键设备或复杂保养项目，应编制专项作业指导书。

3.预防性：通过定期检查、检测和更换易损件，及时发现并排除潜在故障隐患，防止故障扩大。

（三）专项维护保养

针对设备的特殊性或在特定条件下（如季节性变化、长期停用后重新启用、重大维修后等）进行的具有针对性的维护保养工作。专项维护保养应制定专门的方案，明确保养重点和技术要求。

三、设备维护保养操作流程

（一）作业前准备

1.任务确认与交底：维护人员接到保养任务后，应仔细阅读保养计划、设备说明书及相关技术资料，明确保养内容、范围、技术要求及安全注意事项。必要时，由技术负责人或班组长进行专项技术和安全交底。

2.安全确认：

*对需停机保养的设备，必须严格执行“上锁挂牌”（LOTO）程序，切断电源、气源、水源等，并在操作点设置警示标识。

*确认设备已完全停止运转，相关储能部件已释放能量。

*检查作业环境是否安全，如通风、照明、通道等，清理作业区域内的障碍物。

3.工具、物料与资料准备：准备好所需的工具、量具、清洁剂、润滑剂、备品备件等，并确保其完好适用。携带设备图纸、维护手册、保养记录表等技术资料。

4.通知相关方：对于可能影响生产或其他区域的保养作业，应提前通知相关生产班组、调度及安全管理部门。

（二）作业中执行

1.外观检查：首先对设备进行整体外观检查，查看有无明显的损坏、变形、渗漏、松动等现象。

2.按规程操作：严格按照保养项目和操作规程进行逐项作业。

*拆卸与清洗：如需拆卸部件，应使用合适工具，注意拆卸顺序并做好标记，防止零件混淆或损坏。对拆下的零部件进行彻底清洗，去除油污、积垢。

*检查与测量：对关键零部件的磨损情况、配合间隙、形位公差等进行检查和必要的测量，判断其技术状态是否符合要求。

*调整与紧固：根据检查结果，对需要调整的部位进行精确调整；对所有紧固件进行检查并按规定力矩重新紧固。

*润滑作业：彻底清洗旧油（脂），按规定加注新的润滑剂，确保油路畅通。

*更换备件：对达到使用寿命或性能不合格的零部件，应及时更换，确保更换的备件质量合格。

3.过程记录：在保养过程中，认真填写保养记录表，详细记录检查数据、调整参数、更换备件型号及数量、遇到的问题及处理方法等。

4.安全监护：多人协同作业时，应明确分工，指定专人负责安全监护。作业过程中如发现异常情况，应立即停止作业，查明原因并妥善处理后方可继续。

（三）作业后整理

1.部件回装：保养作业完成后，按照拆卸的相反顺序正确回装所有零部件，确保安装到位、连接可靠。

2.现场清理：清理作业现场，将废弃物料、油污等妥善处理，工具、量具、剩余备件等整