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水泥混凝土路面工程施工方案

一、开工前准备工作

基层验收：基层养生期结束后，组织检测验收，确保压实度、高程、横坡度、平整度、宽度等技术指标符合设计及施工规范要求，经业主与监理工程师检验合格并中间交验后，方可开展水泥混凝土面层施工。

搅拌站与备料：在路边修建搅拌站，备料场需具备防潮、防雨淋措施；备足符合技术要求的原材料，原材料指标需达标，选料遵循就地取材、方便施工及满足大规模作业的原则，确保晴朗天气下可连续施工。

配合比设计：提前完成混凝土配合比设计，设计方案须经监理工程师批准后，方可用于现场施工。

模板及配件制作：提前加工制作模板、加固固定杆及钢钎，制作数量需为与摊铺机摊铺能力匹配模板数量的1.5-2.0倍。

设备配置与检查：

拌和设备选用配备强制式搅拌机、自动供料、自动计量设备及供水系统的搅拌站。

新拌混凝土运输采用水泥砼罐车或易出料的自卸卡车，自卸卡车车斗需平整、光滑、不渗漏，后挡板关闭严密（不漏浆、不变形），每日需检查清洗。

所有主要设备需储备足量易损零部件，书面报告监理工程师并获同意后投入使用。

二、试验路段施工

施工前先开展试验路段作业，通过试验获取以下关键参数与方法，用于指导现场施工：

拌和设备类型及最佳净拌时间；

运输设备组合方案；

摊铺方法与工艺参数；

接缝施工技术要点；

混凝土面层养生方法。

三、核心施工工艺与方案

3.1测量放样

恢复定线：直线段每20m设1个中桩，弯道段每5-10m设1个中桩，复核无误后，以中线为基准放出混凝土路面浇筑边线桩，用3寸长铁钉精确定位（直线段每10m1钉，弯道段每5m1钉）。

高程测量：对每个放样铁钉位置测量高程，计算与设计高程的差值，复核确认后架设导线。

3.2导线架设

钢钎固定：在距放样铁钉2cm处钉打45cm长钢钎（不扰动铁钉），打入深度以稳固为准，抄平测量后，在钢钎上用白粉笔标出混凝土路面设计标高线（误差±2mm）。

导线布设：将设计标高线用线绳拉紧作为导线，确保栓系牢固、位置正确，中间无垂度，钢钎不被扰动。

3.3模板支立

模板安装：依导线方向和高度安装模板，确保模板顶面、内侧面紧贴导线，上下垂直无倾斜，位置准确；支立需牢固，防止混凝土浇注、振捣时移位、下沉或变形。

脱模剂涂刷：模板内侧面均匀涂刷脱模剂，不得污染环境、传力杆钢筋及其他施工设备。

钢筋安装：按图纸或监理工程师指示设置拉杆、钢筋及传力杆，保证钢筋间距、位置符合设计要求，安装牢固，混凝土浇注后拉杆钢筋垂直于中心线且与混凝土表面平行。

3.4铺设轨道

轨道选材：选用12型工字钢或槽钢，配备4根标准长度型材，向前倒换使用。

固定方式：将工字钢或槽钢固定在0.5m×0.15m×0.15m的小型枕木上，枕木间距1m。

精度控制：轨道需与路中心线平行，轨道顶面与模板顶面保持固定差值，轨道与模板间距恒定，确保轨道平稳顺直，接头处平滑无突变。

3.5摊铺机就位与调试

每日摊铺前对摊铺机进行调试：

调整摊铺机倾斜度，使其与路面横坡度一致；

将混凝土刮板调整至模板顶面路面设计标高位置；

检查振捣装置完好性及其他装置运行状态，确保设备正常。

3.6水泥混凝土拌和

拌和站配置：设置1-2台满足摊铺能力、具备自动计量功能的水泥砼拌和楼。

原材料控制：施工前备足经检测合格的原材料，采用批准后的优化配合比，保证混凝土施工和易性良好，抗压、抗折强度达标。

拌和参数控制：

配料准确均匀，正式拌制前调试设备并备足易损部件，确保连续稳定生产。

依集料、混合料含水量及试验路段数据，及时调整加水量与净拌时间；拌和混合料的水泥含量、含水量需略大于最佳值（水泥剂量比室内试验剂量增加0.5%，拌和水量比最佳含水量增加0.5%），补偿施工损耗，确保现场摊铺碾压时达标。

控制原材料计量误差在规范范围内，现场施工坍落度符合设计配合比要求，保证混凝土搅拌均匀、不离析。

3.7混凝土运输

运输要求：采用水泥砼罐车或不漏浆的自卸卡车（需覆盖防水分蒸发、雨淋），运输车辆数量满足摊铺与拌和需求，自卸车从拌和站至摊铺现场运输时间不宜超过30分钟。

质量管控：运至浇注地点的混凝土若出现离析、泌水或坍落度不符，需二次搅拌，合格后方可使用。

3.8混凝土摊铺

前期准备：摊铺前洒水润湿基层表面，确保无积水。

坍落度与试件：混凝土入模前检查坍落度（控制在设计配合比坍落度±1cm范围内），施工中随机抽样制作混凝土试件。

时间控制：混凝土从搅拌机出料至摊铺完毕的最长时间需小于初凝时间，超时料需清除出场。

摊铺方式：以机械摊铺为主（依现场情况选用摊铺机或平地机），专人指挥卸料，按摊铺宽度、厚度及每车混凝土数量均匀卸料（略有余量但不超量，避免刮至模板外）。

细节处理：

摊铺后整理拉杆，保证平行、水平，