杂散电流监测与防护工程测防端子连接施工质量通病防治手册.docxVIP

杂散电流监测与防护工程测防端子连接施工质量通病防治手册

一、手册说明

适用范围：本手册适用于杂散电流监测与防护工程测防端子连接全工序，涵盖短接线制作（电缆测量裁剪、绝缘层处理、终端头安装、绝缘防护）、短接线安装（端子清理、定位弯曲、螺栓紧固、回路检测）两大核心环节，针对各环节常见质量通病，明确防治措施，供现场技术员、质检员、施工班组使用。

编制依据：《地铁设计规范》（GB50157-2013）、《地下铁道工程施工质量验收标准》（GB/T50299-2018）、《电气化铁路杂散电流防护技术规程》（TB/T3528-2020）、《电缆线路施工及验收标准》（GB50168-2018）及测防端子连接设计图纸、产品说明书。

核心目标：通过识别质量通病、分析成因、制定精准防治措施，减少端子连接缺陷（如接触不良、绝缘失效、回路电阻超标），确保杂散电流监测与防护系统回路畅通、绝缘达标，规避因连接问题引发的监测数据失真、设备损坏、杂散电流泄漏等风险。

二、短接线制作质量通病防治

2.1通病1：电缆长度偏差超标

2.1.1通病表现

短接线电缆实际长度与计算长度偏差＞±5mm（设计要求≤±5mm），过长导致短接线松弛下垂、易受外力碰撞，过短导致端子连接受力、螺栓紧固困难，甚至拉裂电缆终端头。

2.1.2成因分析

测量误差：轨行区测量时钢卷尺未拉平（倾斜角＞1°）、未避开轨道接缝凸起，或测量人员读数偏差（估读值＞2mm）；

计算错误：未按“短接线长度=两端子间距+100mm（弯曲余量）”计算，遗漏弯曲余量或多算端子厚度；

裁剪不精准：裁剪前未在电缆表面精准标记（标记线偏差＞2mm），液压剪切刀刀刃偏移标记线，导致裁剪长度偏差；

未复核：裁剪后未用钢卷尺（精度±1mm）复核长度，直接进入下道工序。

2.1.3防治措施

精准测量与计算：测量时钢卷尺保持水平（倾斜角≤0.5°），避开轨道接缝、凸起部位，每处端子间距测量3次取平均值；按规范公式计算长度，计算结果由2名技术员交叉复核，确保包含弯曲余量；

规范裁剪与复核：裁剪前用防水记号笔在电缆表面标注标记线（偏差≤0.5mm），液压剪切刀刀刃对齐标记线（偏差≤0.2mm），缓慢按压操作杆完成裁剪；裁剪后用钢卷尺复核长度，偏差超±5mm时重新裁剪，合格后方可进入绝缘层处理工序。

2.2通病2：电缆绝缘层处理不当

2.2.1通病表现

绝缘层剥离长度不符合要求（过短导致终端头无法完全包裹导体，过长导致导体裸露），剥离后导体表面残留氧化层、油污，或绝缘层切口破损（裂纹、缺口），影响终端头安装密封性与导电性能。

2.2.2成因分析

剥离无基准：未按终端头安装要求（设计剥离长度+5mm）标记绝缘层剥离线，仅凭经验判断长度；

工具使用不当：美工刀刀刃过钝，剥离时用力过猛，导致绝缘层切口破损或导体划伤；

导体未清理：剥离后未打磨导体表面氧化层，或未用无水乙醇擦拭油污，氧化层厚度＞0.1mm；

未检查：处理后未检查绝缘层切口与导体清洁度，直接安装终端头。

2.2.3防治措施

基准标记与剥离：根据终端头规格标记绝缘层剥离线（长度偏差≤±1mm），用美工刀沿剥离线轻轻划开绝缘层（深度以不损伤导体为准），再用手缓慢剥离；

工具与导体清理：使用锋利美工刀（每裁剪10根电缆更换1次刀刃），剥离后用120目砂纸打磨导体表面氧化层（打磨至露出金属光泽），再用清洁布蘸取无水乙醇擦拭导体，去除油污、碎屑；

质量检查：处理后检查绝缘层切口无破损（裂纹、缺口≤0.5mm），导体表面清洁无氧化，不合格的重新处理，直至符合要求。

2.3通病3：电缆终端头安装密封不良

2.3.1通病表现

终端头与电缆贴合不紧密（存在气泡、缝隙），冷却后终端头变形（直径偏差＞±1mm），或终端头根部与绝缘层衔接处有间隙，导致水分、灰尘进入，影响绝缘性能与使用寿命。

2.3.2成因分析

安装前准备不足：终端头内壁残留杂质、油污，或电缆导体端有毛刺，影响贴合度；

加热不均匀：喷灯火焰与终端头距离过近（＜10cm）导致局部过热，或加热速度过快（＞10cm/min），终端头收缩不均产生气泡；

冷却不当：加热后未自然冷却（直接放置在高温环境或用冷水冷却），终端头因热胀冷缩变形；

未检查：安装后未手扳终端头检查贴合度，或未观察是否有气泡、缝隙。

2.3.3防治措施

安装前清洁：安装前用清洁布蘸取无水乙醇擦拭终端头内壁与电缆导体端，去除杂质、油污；

规范加热与冷却：喷灯火焰与终端头距离保持10-15cm，沿终端头轴向均匀加热（速度5cm/min），加热过程中用手轻捏终端头，确保无气泡；加热后将电缆平放自然冷却至常温（冷却时间≥15min，环境温度20℃时），禁止外力干扰；

贴合度检查：冷却后用手扳终端