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模具检验与验收标准流程

一、设计评审与技术资料确认：源头把控，标准先行

模具检验与验收并非始于模具加工完成之后，而是贯穿于整个模具制造过程的始终，其首要环节便是设计评审与技术资料的确认。这是确保模具能够满足产品设计要求和生产工艺条件的第一道防线。

在这一阶段，需组织设计、工艺、制造、质检及客户（如必要）等多方人员，对模具设计图纸及相关技术资料进行系统性评审。重点关注以下内容：

1.产品图纸与模具设计的符合性：核对模具设计是否准确无误地反映了产品的几何形状、尺寸精度、材料性能及外观要求。特别注意产品的关键尺寸、形位公差、壁厚均匀性以及潜在的成型缺陷风险。

2.模具结构的合理性与可行性：评估模具的分型面选择、型腔布局、浇注系统设计、冷却系统排布、顶出机构形式、抽芯（如需要）方式等是否科学合理，能否保证成型过程稳定可靠，便于操作、维护和后续的修模。

3.材料选用与热处理要求：确认模具各关键零部件（如型腔、型芯、导柱导套等）的材料牌号、规格是否符合设计规定，并检查其热处理工艺要求（如硬度、耐磨性等）是否明确，以保证模具的使用寿命。

4.技术资料的完整性与准确性：确保提供的模具总装图、零件图、爆炸图、易损件清单、备件图、冷却系统图、电气原理图（如涉及）、以及相关的技术参数、工艺文件等资料完整、清晰、准确，符合行业规范或双方约定标准。

设计评审通过后，相关技术资料将作为后续所有检验工作的根本依据。

二、模具零部件加工精度检验：精工细作，尺寸为纲

模具零部件的加工精度是模具整体质量的基础。在零部件加工完成后，需依据设计图纸和工艺要求，进行严格的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面质量的检验。

1.模架检验：模架作为模具的骨架，其精度直接影响模具的装配精度和运动稳定性。检验内容包括模板的平面度、平行度、垂直度，导柱导套孔的位置度、孔径公差及表面粗糙度，模板厚度的均匀性等。

2.成型零件检验：型腔、型芯等成型零件是直接决定塑件形状和尺寸的关键，其检验尤为重要。重点检验其工作部位的尺寸精度（如型腔尺寸、型芯尺寸、中心距等）、表面粗糙度（Ra值是否达标，是否有划痕、凹陷、锈迹等缺陷）、形状位置公差（如型腔的圆度、圆柱度，型芯与型腔的同轴度等）。对于复杂曲面，可能需要借助三坐标测量仪等精密检测设备进行全方位扫描比对。

3.导向与定位零件检验：导柱、导套、定位销、定位块等零件的尺寸精度、配合间隙（或过盈量）、表面硬度及光洁度需严格控制，以确保模具开合运动平稳、准确，避免发生卡滞或偏移。

4.顶出与复位系统零件检验：顶针、顶板、顶管、复位杆等零件的长度、直径、硬度，以及顶出板的平行度、顶出机构的灵活性和复位的准确性，均需逐一检查，防止出现顶白、顶裂、顶不出或复位不良等问题。

5.浇注系统零件检验：主流道、分流道、浇口套、拉料杆等零件的尺寸、角度、表面粗糙度，以及浇口的位置和形式是否与设计一致，确保熔料能够顺利填充型腔。

6.其他结构零件检验：如冷却系统的水道孔直径、位置、深度，以及堵头的密封性；排气槽的位置、宽度和深度；标准件（如弹簧、螺栓、密封圈等）的规格、型号及质量是否符合要求。

此阶段的检验应尽可能使用高精度的检测工具，如游标卡尺、千分尺、百分表、千分表、高度规、大理石平台、投影仪、三坐标测量机等，并做好详细的检验记录。

三、模具装配质量检验：合纵连横，动静皆宜

零部件合格并不意味着整副模具就能正常工作，高质量的装配是将合格零件有机组合，实现模具功能的关键。模具装配完成后，需进行全面的装配质量检验。

1.整体外观与连接紧固：检查模具各模板之间的连接是否牢固可靠，螺栓是否按规定扭矩拧紧并做好防松处理；模具外观是否整洁，有无毛刺、锐边，非工作表面是否进行了必要的防锈处理；各标识（如模具编号、吊环位置等）是否清晰、正确。

2.模板装配精度：检验装配后模板的整体平面度、平行度，分型面的贴合严密性（可采用塞尺检查缝隙），确保合模时无明显错移或间隙，防止飞边产生。

3.导向配合检验：手动开合模具，感受导柱导套的配合松紧度是否适宜，运动是否顺畅无阻滞、无异常声响。检查导向件的润滑情况。

4.顶出系统装配检验：手动或通过简易装置驱动顶出机构，检查顶出动作是否平稳、灵活，顶出行程是否符合设计要求，复位是否准确到位，顶针与顶针孔的配合间隙是否合理，有无卡滞或异响。

5.冷却系统检验：装配完成后，应对冷却水道进行通水试压试验，检查各接口是否密封良好，有无渗漏现象，水流是否通畅，确保冷却效果。

6.排气系统检验：检查排气槽的位置、宽度、深度是否符合设计要求，确保在注塑过程中型腔内的气体能够顺利排出。

7.其他机构动作检验：如抽芯机构、斜顶机构、滑块机构等复杂结构，需手动或模拟动力驱动其动作，检查其运动是否平