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(2025)搅拌站砼质量保证措施

混凝土作为建筑工程中不可或缺的基础材料，其质量直接关乎整个工程的安全性与耐久性。搅拌站作为混凝土的生产源头，对砼质量的把控起着关键作用。为确保2025年搅拌站所生产砼的质量，特制定以下全面且具体的质量保证措施。

原材料质量控制

水泥

水泥是砼的关键胶凝材料，其质量优劣直接影响砼的强度和耐久性。在选择水泥供应商时，要优先考虑信誉良好、生产工艺先进、质量稳定的大型企业。要求供应商提供完整的质量证明文件，包括水泥的品种、强度等级、安定性、凝结时间等各项指标的检测报告。对每批进场的水泥进行严格的抽样检验，检验项目除了常规的强度、安定性、凝结时间外，还应根据工程的特殊要求进行其他相关性能的检测。例如，对于有抗冻要求的砼，要检测水泥的抗冻性能。

水泥的储存也至关重要。应设置专门的水泥仓库，仓库要具备良好的防潮、防雨设施。不同品种、强度等级的水泥要分开存放，并有明显的标识。水泥要按批次堆放，遵循先进先出的原则，避免水泥长时间存放导致性能下降。定期对水泥仓库进行检查，确保仓库的环境条件符合要求，如发现水泥有结块、受潮等情况，要及时进行处理或降级使用。

骨料

骨料包括粗骨料（石子）和细骨料（砂），其质量对砼的和易性、强度和耐久性有重要影响。粗骨料应选用质地坚硬、级配良好、针片状颗粒含量少的石子。石子的最大粒径应根据砼构件的尺寸、钢筋间距等因素合理确定，一般不宜超过构件截面最小尺寸的1/4和钢筋最小净间距的3/4。细骨料应选用洁净、级配合理的中粗砂，砂的含泥量、泥块含量等指标应符合相关标准的要求。

对骨料的质量检验要严格执行。每批骨料进场时，要进行外观检查，观察骨料的颗粒形状、色泽等是否符合要求。同时，按规定进行抽样检验，检测骨料的颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标。对于不合格的骨料，要坚决予以退场处理。在骨料的储存过程中，要设置专门的堆场，不同规格的骨料要分开堆放，并有隔离措施，防止骨料混杂。堆场要做好排水设施，避免骨料被雨水浸泡，导致含水量发生变化。

外加剂

外加剂在砼中起着改善性能的重要作用，如提高砼的流动性、调节凝结时间、增强耐久性等。选择外加剂时，要根据工程的具体要求和砼的性能特点进行合理选用。要求外加剂供应商提供产品的质量证明文件和使用说明书，详细了解外加剂的性能指标、适用范围、使用方法等信息。

对外加剂的质量检验要严格把关。每批外加剂进场时，要进行抽样检验，检测外加剂的各项性能指标是否符合标准要求。在使用外加剂前，要进行试配试验，确定外加剂的最佳掺量和使用方法。外加剂要储存在干燥、通风的仓库内，避免外加剂受潮、变质。不同品种的外加剂要分开存放，并有明显的标识。

掺合料

掺合料如粉煤灰、矿渣粉等可以改善砼的工作性能、降低水化热、提高耐久性。选择掺合料时，要选择质量稳定、供应可靠的供应商。要求供应商提供掺合料的质量证明文件，包括细度、烧失量、需水量比等指标的检测报告。

对掺合料的质量检验要严格执行。每批掺合料进场时，要进行抽样检验，检测掺合料的各项性能指标是否符合标准要求。在使用掺合料时，要根据砼的设计要求和实际情况合理确定掺量。掺合料要储存在专门的仓库内，仓库要具备良好的防潮、防雨设施，避免掺合料受潮结块。

生产过程质量控制

配合比设计

砼配合比设计是保证砼质量的关键环节。要根据工程的设计要求、施工条件、原材料性能等因素进行科学合理的配合比设计。配合比设计应遵循相关标准和规范的要求，通过试验确定最佳的水泥、骨料、外加剂、掺合料等材料的用量。

在配合比设计过程中，要进行多次试配试验，对不同配合比的砼进行性能测试，包括强度、和易性、耐久性等方面的测试。根据试验结果，对配合比进行优化调整，确定最终的配合比方案。配合比确定后，要严格按照配合比进行生产，不得随意更改。如因原材料性能变化、施工条件改变等原因需要调整配合比时，要经过严格的试验和审批程序。

计量系统校准

计量系统的准确性直接影响砼的质量。搅拌站要定期对计量系统进行校准，确保各种原材料的计量误差在允许范围内。计量系统的校准应按照相关标准和规范的要求进行，使用经计量部门检定合格的计量器具。

在日常生产过程中，要对计量系统进行定期检查和维护，确保计量系统的正常运行。如发现计量系统出现故障或计量误差超出允许范围，要及时进行修复和调整。同时，要做好计量系统的校准记录和维护记录，以备查阅。

搅拌过程控制

搅拌过程是保证砼质量均匀性的关键。搅拌站要严格按照规定的搅拌时间和搅拌工艺进行生产。搅拌时间应根据砼的配合比、搅拌机的类型等因素合理确定，一般不宜少于规定的最短搅拌时间。

在搅拌过程中，要观察砼的搅拌情况，确保各种原材料充分混合均匀。如发现砼的和易性不符合要求，要及时分析原因并进行调整。同时，要控制好搅拌过程中的温度和湿度，避免因温度过高