联想集团降低生产损耗工时项目计划书.docxVIP

2025年第二季度，我作为联想集团合肥生产基地的生产优化项目经理，正式启动了降低生产损耗工时的专项计划。根据第一季度生产数据显示，我们的笔记本电脑生产线平均每台设备存在12.7分钟的非必要损耗工时，主要集中在装配环节的物料等待和设备调试阶段。以ThinkPad系列为例，月产量约8万台，这意味着每月浪费的工时成本高达67万元。通过对生产线的实地调研，我发现主要问题集中在三个工位：主板装配区的物料配送不及时、外壳合模阶段的设备校准耗时过长，以及质检环节的重复检测操作。这次项目计划将重点针对这三个瓶颈环节进行系统性优化。

在实际操作中，我们发现主板装配区的物料配送问题最为突出。通过对3月份生产数据的分析，装配线每天因物料短缺导致的停机时间平均达到47分钟，占整个损耗工时的38.7%。具体来看，问题集中在三个环节：上午910点的DDR内存条供应不足、下午23点的固态硬盘配送延迟，以及晚班交接时的物料清点耗时。为此，我们制定了精准配送方案：在仓库到装配线之间增设了3个AGV自动配送站点，将原有的2小时配送间隔缩短至45分钟；引入RFID物料追踪系统，实时监控每个工位的物料消耗情况，当库存低于安全阈值时自动触发补货指令；重新设计了物料交接流程，将原有的纸质签收改为电子扫码确认，每班次可节省15分钟的交接时间。

对于外壳合模阶段的设备校准问题，我们通过现场观察发现，操作员平均每台设备需要花费3.2分钟进行手动调整，而标准时间应该控制在1.5分钟以内。经过技术团队的深入分析，确定主要原因是设备夹具的磨损导致的定位偏差。我们的解决方案包括：第一，投入85万元更换了12套高精度气动夹具，定位精度从±0.3mm提升至±0.05mm；第二，开发了自动校准程序，通过机器视觉系统实时检测外壳位置偏差，系统自动调整夹具位置，将人工干预时间减少70%；第三，建立了设备预防性维护体系，每8小时自动检测夹具状态，提前预警潜在故障。

经过一个月的试点运行，我们在ThinkPad生产线上取得了显著成效：每台设备的损耗工时从12.7分钟降至5.8分钟，降幅达到54.3%；月度节省工时成本约36万元；生产线整体效率提升了18.2%。特别是在物料配送环节，停机时间从每天47分钟减少到11分钟，改善效果最为明显。这些数据充分证明了我们的优化方案是可行且有效的。

总的来看，下一阶段的重点是将这套优化方案推广到联想集团的其他生产线。我们计划从6月份开始，分三个批次在合肥生产基地的6条生产线上全面实施：第一批次（6月1日15日）覆盖2条台式机生产线，第二批次（6月16日30日）实施2条服务器生产线，第三批次（7月1日15日）完成剩余2条笔记本电脑生产线的改造。每个批次实施前，我们将组织生产、设备、IT三个部门的骨干人员进行为期3天的专项培训，确保所有操作人员熟练掌握新流程和设备操作。

为了确保项目持续推进，我们建立了月度评估机制：每月5日前，各生产线负责人需提交《生产损耗工时月度报表》，重点监控物料配送及时率、设备校准时间、质检重复率等8项关键指标。项目组将根据数据表现，对表现优异的班组给予每人5001000元的绩效奖励，对连续两个月未达标的班组进行重新培训。

项目实施过程中，如遇到技术难题或资源调配问题，可直接联系我（项目经理张明，分机号25）或生产总监李华（分机号01）。我们将每周三下午2点在3号会议室召开项目推进会，及时解决实施过程中的各类问题。

联想集团合肥生产基地

生产优化项目经理：张明

2025年5月15日