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工程技术资料

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基底岩石破碎安全施工方案

一、工程概述

本方案针对[XX市商业综合体基坑工程]基底岩石破碎安全施工制定，工程处于基坑开挖中期（当前开挖标高-8.5m，需开挖至设计标高-12.2m，剩余3.7m为中风化花岗岩层）。场地勘察显示，基底岩石分布于基坑中部C区（范围30m×25m），岩石单轴抗压强度35-45MPa，局部存在岩脉夹层（厚度0.5-1.2m，强度达50MPa），需破碎至粒径≤300mm以便外运，满足后续基础施工平整度要求（基底标高偏差≤50mm）。

当前场地条件：基坑已完成降水（地下水位降至-14m），周边50m内无居民区（仅东侧有临时材料堆场），配备液压破碎锤（2台，适配20t挖掘机）、潜孔钻机（1台，用于预裂孔施工）、装载机（2台）、渣土车（5台）。历史施工中，曾因破碎顺序不当导致局部边坡岩石坍塌（返工延误工期2天），当前存在三大痛点：一是岩石硬度不均导致破碎效率低；二是振动、噪音控制不当易引发周边设施损坏；三是破碎后岩块清理不及时影响工序衔接。为解决问题，构建“勘察定位-方案设计-安全破碎-清理验收”五步体系，确保破碎施工零安全事故、岩块粒径达标率100%、工期延误≤1天。

二、目标要求

（一）工期目标

工作分四阶段推进：

前期准备（施工前5天）：勘察复测、方案编制、设备调试；

破碎施工（计划10天）：预裂孔施工-分层破碎-岩块清理；

质量验收（施工后3天）：标高检测-平整度验收；

复盘优化（验收后2天）：总结问题-完善流程。

（二）质量与安全目标

质量目标：岩石破碎粒径≤300mm（合格率100%）、基底标高偏差≤50mm、平整度≤20mm/2m；

安全目标：机械作业事故率≤0、振动超标率≤0（周边设施振动速度≤0.15cm/s）、人员防护落实率100%；

施工目标：日均破碎量≥800m3、分层破碎厚度偏差≤100mm、总工期≤15天；

管理目标：技术交底覆盖率100%、监测数据完整率100%、问题整改率100%。

（三）责任目标

明确三级责任体系：①项目总工（总协调，审批方案）；②施工负责人（现场指挥，进度管控）；③安全工程师（安全监测，风险防控），24小时值班响应。

三、环境场地适配分析

（一）场地对破碎的影响与适配策略

地质条件适配：针对岩石硬度不均（中部岩脉夹层强度高），采用“预裂+分层破碎”工艺：先在岩脉周边用潜孔钻机施工预裂孔（孔径100mm，孔距500mm，深度1.5m），降低破碎难度；破碎分层厚度按岩石硬度调整（普通花岗岩1.2m/层，岩脉夹层0.8m/层），避免机械过载；

周边环境适配：基坑东侧材料堆场（距破碎区20m），设置“振动监测点”（2处，实时监测振动速度），破碎作业避开大风天气（风速≥5级时暂停，防止粉尘扩散）；夜间禁止施工（22:00-6:00），减少噪音影响；

作业空间适配：破碎区划分“钻孔区-破碎区-清理区”三区流水作业（钻孔在前，破碎居中，清理在后），机械行走路线沿基坑边缘布设（预留6m安全距离），装载机与渣土车在基坑北侧指定区域交接，避免交叉作业。

四、实施流程

（一）前期准备（责任主体：技术部+设备部）

勘察复测与定位：

勘察单位对C区岩石进行复测，每3m布设1个勘察点，用红漆标注岩脉夹层范围（绘制《岩石分布图》），明确破碎边界（30m×25m）及标高控制要求（-12.2m）；

技术部编制《破碎施工专项方案》，确定参数：预裂孔深度1.5m、破碎锤打击频率300-500次/分钟、分层厚度1.0m（普通区）/0.8m（岩脉区）。

设备与物资准备：

设备部对液压破碎锤、潜孔钻机进行检修（重点检查液压系统、钻头磨损情况），配备备用钻头（5个）、液压油（200L）；

物资部准备防尘网（500㎡，覆盖未破碎岩石区）、警示牌（10块，设置于破碎区周边）、应急照明设备（5套）。

（二）破碎施工（责任主体：施工班组+安全工程师）

预裂孔施工（第1-2天）：

潜孔钻机按预裂孔参数施工（孔径100mm，孔距500mm），钻孔完成后清理孔内岩粉，安全工程师检查孔深、孔距（偏差≤50mm），不合格孔重新施工；

分层破碎（第3-8天）：

第一层破碎（标高-9.7m至-8.5m）：2台液压破碎锤从破碎区边缘向中心推进，先破碎普通花岗岩，再处理岩脉夹层（岩脉区采用“低频率、高冲击力”模式，避免钻头损坏）；

振动监测：安全工程师每小时记录振动数据（周边设施振动速度≤0.15cm/s），超限时降低破碎锤打击频率（从500次/分