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预制梁模板施工技术、质量要点

预制梁模板施工是保障梁体结构尺寸精度、外观质量及受力性能的关键环节，需严格遵循铁路桥涵工程相关规范，围绕“技术标准化、质量精细化”原则，从模板进场验收、拼装、拆除到后期整修全流程把控，确保模板体系强度、刚度及稳定性满足施工要求，为混凝土浇筑及后续预应力施工奠定基础。

一、预制梁模板施工核心技术

（一）施工前期准备技术

内业技术准备

开工前组织技术人员深入学习施工图纸、规范及作业指导书，熟练掌握模板施工工艺流程（如拼装顺序、拆除条件）及技术标准，结合项目实际制定专项施工方案，明确模板支撑体系设计、吊装方案及安全保障措施，方案需经监理单位审批后方可实施。

委托具备资质的单位开展模板专项设计，重点验算模板强度（抵御混凝土侧压力、振捣力）、刚度（控制变形量）及稳定性（防止倾覆），确保满足施工荷载要求；委托专业钢结构厂家按设计图纸加工制作模板，明确面板材质（如Q235B钢板）、厚度（一般6mm）及背楞型钢规格，出厂前要求厂家进行试拼装，检验合格后方可出厂。

对参与模板施工的所有人员进行安全与技术交底，内容涵盖岗位职责、操作规范（如龙门吊吊装指挥信号）、质量标准及应急处置流程，特种作业人员（如龙门吊司机、电焊工）需经考核合格并持证上岗，普通作业人员需通过岗前培训掌握基础操作技能。

外业条件准备

制梁台座、内模存放台座需提前施工完成，台座基础采用混凝土硬化（强度等级不低于C30），表面平整度偏差≤2mm/m，验收合格后标注梁体中心线、支座位置线等关键控制线，确保模板安装定位精准。

配齐模板拼装、拆除所需设备与工器具，包括龙门吊（2台，匹配模板吊装重量）、内模自动纵移装置（与内模型号匹配）、千斤顶（20t，10台）、手拉葫芦（3t，4台）、电焊机（4台）、角磨机（10台）等，设备需经调试运转正常，吊索具（如钢丝绳、卸扣）需逐件检查，确保无破损、锈蚀，强度满足吊装要求。

模板进场后需在指定场地分类存放，底模、侧模、端模、内模按编号有序堆放，避免挤压变形；进场前需核对模板出厂合格证、检测报告，检查面板平整度、焊缝质量（无焊疤、凹坑）及连接件（螺栓、拉杆）完整性，符合要求后方可进入试拼装环节。

（二）模板拼装关键技术

底模拼装技术

底模采用固定钢底模，由Q235B钢板面板（厚度6mm）和型钢纵横梁背楞组成，面板直接焊接于横梁型钢上，焊接后需对焊缝进行打磨处理，确保表面平整光滑。拼装时利用龙门吊或汽车吊分块吊装，按编号顺序放置于制梁台座上，先通过台座预埋件定位底模中心线，再采用螺栓连接底模块与块之间的接缝，底模与台座预埋件采用焊接固定，防止浇筑过程中移位。

根据设计要求，不同型号箱梁需在底模安装时预留反拱（抵消梁体后期挠度），预留方法为在制梁台座预埋件与底模横梁之间铺设不同厚度的钢板，反拱值需按跨中向两端线性渐变设置，偏差控制在±2mm内。拼装完成后，从底模跨中位置向两端拉尺放线，精确标识梁端线，同时按设计图纸开设支座预埋螺栓孔、防落梁预埋螺栓孔及底板泄水孔（兼作内模支腿预留孔），开孔位置偏差≤3mm。

侧模拼装技术

侧模采用整体式钢模，拼装时通过龙门吊将侧模吊装至底模两侧对应位置，侧模立柱支撑于制梁台座侧的条形混凝土基础上，底部采用拉杆、螺栓与底模紧密连接，上部用工字钢搭建施工平台，平台兼作桥面连接系，需确保平台平整度及防护栏杆（高度1.2m）安装牢固。

利用侧模可调节支撑杆及外侧骨架下的螺旋装置，整体调整侧模平面位置及尺寸，需特别注意预留梁体压缩量（按设计要求设置，一般3-5mm），确保梁体成型后长度符合设计值。侧模与底模接缝处需采用密封胶条密封，防止混凝土浇筑时漏浆；拼装后检查侧模垂直度（倾斜度偏差≤3‰），利用吊线法测量，每5m设置一个检测点，发现偏差及时调整。

端模拼装技术

端模采用刚度较大的整体式钢模，面板预留预应力孔道锚穴，锚穴位置及角度需严格按设计要求加工，确保锚穴端部垂直于预留管道中心线，角度偏差≤0.5°（用万能角度规逐个测量）。试拼阶段，在底侧模未安装钢筋骨架时，将端模直接落位至底模上，通过梁端线定位后与侧模、底模连接固定；正常生产阶段，待钢筋骨架整体吊装入模并完成预应力孔道穿束后，再安装端模，确保锚垫板与孔道中心线对齐，连接螺栓拧紧力矩符合设计要求（一般30-50N?m）。

内模拼装技术

内模采用液压式钢模，分为整体式或分段式，顶部预留混凝土浇筑下料口，底部设敞口便于安装与拆除。拼装前在制梁台座底模上安装内模支腿及滑道，在制梁台座与内模存放台座间铺设内模纵向滑移装置，确保支腿滑轮、纵移装置滑轮及存放台座滑轮纵向中心线共线且处于同一平面，防止内模滑移时倾覆。

利用两台龙门吊配合将内模分段吊装至滑道上，通过卷扬机牵引至设计位置，启动液压系统伸展内模，调整断面尺