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大学生金工实习实习鉴定

大学生金工实习鉴定报告

一、实习概况

实习时间：2023年9月1日—2023年9月30日

实习地点：XX大学工程训练中心

实习专业：机械设计制造及其自动化

实习目的：通过金工实习，将机械制造基础、互换性与技术测量等理论知识与实践操作结合，掌握车削、铣削、钳工、焊接、数控加工等基本工艺，熟悉工程材料性能与加工方法，培养工程实践能力、安全意识及工匠精神，为后续专业课程学习与工程应用奠定基础。

本次实习为期4周，分为5个阶段：车工实习（1周）、钳工实习（1周）、铣工与刨工实习（0.5周）、焊接实习（0.5周）、数控加工与综合训练（1周）。累计完成8个典型零件加工，参与2项小组协作任务，撰写3份工艺分析报告，全程指导教师为工程训练中心高级工程师王老师，实习期间无安全事故，零件综合合格率达92%。

二、具体实习内容与成果

（一）车工实习：从“看图”到“控车”的精度突破

设备与工具：CA6140普通车床（床身最大回转直径Φ400mm，主轴转速范围45-1600r/min）、高速钢车刀（YT15硬质合金外圆车刀、45°端面车刀）、游标卡尺（0.02mm）、千分尺（0.01mm）、百分表（0.01mm）。

核心任务：加工阶梯轴零件（材料45钢，调质处理，硬度220-250HBW），图纸要求：总长150±0.1mm，Φ30±0.05mm外圆表面粗糙度Ra1.6μm，Φ25±0.03mm台阶轴同轴度Φ0.02mm。

操作流程与难点突破：

1.工艺准备：根据图纸制定加工路线：粗车Φ35mm外圆→留余量2mm→精车Φ30mm外圆→车Φ25mm台阶→切槽→倒角。选择90°YT15车刀进行精加工，主轴转速选800r/min（避免振动），进给量0.15mm/r（保证表面质量）。

2.对刀与试切：采用试切法对刀，先用手动方式车出端面作为基准，再纵向进给车外圆，用千分尺测量Φ30mm处实际尺寸为Φ30.08mm，超差0.03mm。分析原因：车刀磨损导致尺寸增大，通过刀架微调（中拖板进给0.015mm/格，反向3格）补偿，二次加工后实测Φ30.01mm，符合公差要求。

3.同轴度控制：Φ25mm台阶轴与Φ30mm外圆的同轴度是难点。采用“一夹一顶”装夹方式（卡盘夹Φ35mm毛坯，尾座顶尖顶中心孔），加工Φ30mm外圆后不卸工件，直接车Φ25mm台阶，避免重复装夹误差。加工后用百分表检测，同轴度误差0.015mm，优于图纸要求。

成果：完成3件阶梯轴加工，合格率100%，其中1件表面粗糙度达Ra0.8μm（超预期），获师傅“精度控制意识强”评价。

（二）钳工实习：在“锉削”中理解“公差配合”的实践意义

工具与量具：300mm粗/细平锉、锯弓、Φ8mm麻花钻、M10丝锥、游标卡尺、直角尺、刀口尺。

核心任务：制作六角螺母（材料Q235钢，厚度20mm，对边尺寸24±0.05mm，内螺纹M10-7H）。

关键操作与数据记录：

1.划线与锯削：用高度尺在100mm×100mm钢板上划出六边形边长（24mm），留加工余量1mm。锯削时采用远起锯法（倾斜角度10°-15°），推锯速度20次/分钟，锯削后留锉削余量0.5mm，实测六边形对边尺寸24.8mm（余量合理）。

2.锉削平面：细锉时保持锉刀水平，推锉速度40次/分钟，每锉3-4次用直角尺检测平面度（透光法≤0.05mm/mm）。为控制六边形的等分性，采用“边测量边锉削”法：先锉平相邻两面，夹角用120°角度样板检测（误差≤2），再依次锉其余面，最终六边对边尺寸24.02mm，角度误差1，符合IT7级公差要求。

3.钻孔与攻丝：用Φ8.5mm钻头打底（M10螺纹底孔直径=螺距×1.08=1.5×1.08=8.5mm），转速400r/min，进给量0.3mm/r。孔口倒角后，用M10丝锥攻丝（保持丝锥与端面垂直度≤0.1mm/100mm），反转断屑2次/圈，最终用螺纹塞规检测，通端通过，止端不通过，符合7H级精度。

成果：完成六角螺母制作，内螺纹合格率100%，六边形平面度达0.03mm，小组内获“最佳工艺执行奖”。通过此任务深刻体会到“钳工是机械加工的‘精度基石’”——0.05mm的公差差需通过0.01mm的微量锉削积累，极大提升了耐心与专注力。

（三）铣工与刨工实习：多面加工与效率意识的培养

设备：X6132A万能升降台铣床（工作台尺寸320×1250mm，主轴转速范围30-1500r/min）、B6065牛头刨床（最大刨削长度650mm）。

核心任务：铣削长方体铁块（