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探伤质量管理规定

探伤方式

根据设计要求、施工规范管理规定，对于本工程中的管道、钢结构探伤方式分为两种：超声波探伤、X射线探伤。

管道工程采取X射线探伤、钢结构工程采取超声波探伤。

探伤比例

按施工方案及设计规定

超声波探伤

1、检测人员

1.1检测人员必须取得无损检测资格考核委员会颁发的资格证书。探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。

1.2探伤人员应按本标准要求进行探伤,如果采用标准以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。

1.3超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。

1.4当探伤条件不符合本标准的工艺要求或不具备安全作业条件时，探伤人员有权停止检验，待条件改善符合后再行探伤。

2、工艺要求及探伤准备

2.1探伤前应了解被检件的名称、材质、规格、焊接工艺热处理情况，坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。

2.2焊接接头的外观需质检人员检查合格，焊接接头的两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围。如：采用一次反射法时，探头移动区应大于1.25P，见下图

一般管道焊接接头探伤时探头移动区

厚壁管道焊接接头探伤时探头移动区

当管壁较厚（T50mm）时，探头移动区应大于0.75P，见上图但还需要增加一个折射角度大的探头探伤。

2.3焊接接头两侧的母材，探伤前应测量管壁厚度，至少每隔90°

测量一点。

2.4耦合剂应具有良好的润滑能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性，易清除。

2.5探头的工作面与管道外表面应紧密接触，必要时应进行修磨。修磨后的探头应重新测量入射点及折射角。

2.6焊后需热处理的焊接接头，应在热处理后探伤。

3、缺陷的定位

3.1探伤时发现缺陷反射波信号时，应精确测量该处的管壁厚度。

3.2缺陷位置以荧光屏上显示的缺陷最大反射信号的位置表示。根据

根部的长度l：l＝L（D－2T）/D（D为管道外径）。

⑶氩弧焊打底的焊接接头，不允许存在未焊透缺陷。

⑷表中焊缝周长以内径计算。

5.4探伤中如检验人员能判定缺陷性质为裂纹、未熔合等危险缺陷时，不受6.11.3条限制，该焊接接头应评为Ⅲ级。

5.5不合格的焊缝应返修，返修部位及返修时受影响的部位均应复探。复探按原探伤条件进行，质量评定按6.11.3、6.11.4条规定。

X射线探伤

1、检测人员

1.1检测人员必须依照《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》规定，取得相应的资格证书，方可从事相应方法和等级的无损检测工作。

1.2检测人员每年检查一次视力，矫正视力必须达到1.0以上。评片人员还应辨认出400mm距离处，高0.5mm，间距0.5mm的一组字母。

2、受检部位的表面准备

2.1同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。

2.2焊缝两侧40mm范围内的焊疤、飞溅、成型粗糙及表面缺陷等要修磨，以不掩盖或干扰缺陷影象的显示为原则。

2.3焊缝及热影响区的表面质量(包括焊缝余高)，应经质量检查人员检查合格后，方可进行无损检测。

2.4焊逢编号完毕，经报验合格，方可进行探伤。

项目部

200年月日