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轨道交通制造轨道交通制造园区轨道交通生产企业招商方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

企业落地+体系成型：1年内引进轨道交通生产企业15家（核心装备8家、配套部件4家、运维服务3家），建成产业链条3条；2年内形成“研发设计+生产制造+运维服务”全链条体系，园区产值突破100亿元，核心部件本地化配套率提升至85%，破解“技术壁垒高、配套分散、协同性弱”困境。

效能提升+产业带动：培育高新技术企业12家、专精特新企业18家，覆盖全领域（列车车体、牵引系统、信号控制）；企业生产效率提升35%，带动60家本地中小企业融入轨道产业链，创造就业岗位2万个，实现“制造价值与产业效益”双向统一。

模式引领+行业升级：2年内建成“轨道交通制造示范园区”，形成“生产标准化+技术一体化+服务市场化”模式；辐射周边250公里轨道产业带，推动区域轨道交通制造专业化水平提升40%。

（二）方案定位

适用场景：

核心：招商专班（统筹协调）、生产企业组（主体引进）、项目管控组（落地执行）、产业赋能组（服务保障），覆盖招商-制造-配套全链条；

次要：轨道产业需求调研、企业资质评估、产能规划、协同管理体系搭建。

核心优势：

产业导向：聚焦轨道交通“整车组装、核心部件、运维服务”需求，拒绝非轨道关联制造，确保贴合国家轨道产业布局；

精准配套：按产品类型（整车/核心部件/配套件）定制方案（如整车厂侧重总装能力、核心部件侧重研发投入），实现“一类一策”；

政企联动：联动生产企业、设计院、运营方，提供“技术对接-产能建设-资质认证”一体化服务，降低企业入园门槛。

二、方案内容体系

（一）核心原则

品质优先：优先选择具备IRIS认证、轨道装备生产经验的企业，生产需符合《轨道交通装备制造业规范条件》，禁止“低质生产、无资质准入”；

资源整合：平衡不同产品类型（整车/部件/服务）占比（核心装备制造不低于50%），优先整合研发平台、检测中心、物流资源；

效益协同：围绕“降本、提质、保交付”设计方案，优先选择投资回收期短（3-5年）、订单稳定性强的项目，保障企业参与意愿；

质量闭环：建立“研发-生产-检测-运维”全周期管理，确保产品合格率≥99.8%，避免质量风险传导至轨道运营。

（二）体系设计

招商体系：

核心生产企业：引进整车制造（地铁/轻轨组装）、核心部件（牵引系统、信号设备）、配套件（车体结构件、内饰件）生产企业，奠定制造基础；

配套服务企业：招引研发设计（车辆设计、系统集成）、检测认证（产品测试、资质审核）、运维服务（车辆检修、技术支持），完善服务链条；

产业参与方：筛选轨道运营公司作为“需求方”，提供订单需求、技术标准，参与企业筛选与产品验收。

服务保障体系：

企业筛选：建立“轨道交通企业库”，从制造经验（轨道装备生产年限）、技术实力（专利数量、研发投入）、质量水平（合格率、售后率）三方面评估，优先选择有3年以上轨道制造经验的企业；

落地支持：提供轨道产业规划、技术标准清单，协助制定生产方案（如产能布局、质量管控流程），协调政策资源（补贴、用地指标）；

政策适配：差异化政策（核心装备、高新技术企业补贴更高），首年给予设备采购补贴30%、研发费用加计扣除比例提高至175%，达标享额外奖励。

政策支持体系：

资金补贴：设立8亿元轨道专项基金，用于企业引进、技术研发、产能扩建；对接省级轨道产业专项资金，争取配套支持；

费用优惠：生产企业首年土地出让金减免25%，厂房建设享受税收“三免三减半”；

资源对接：联合发改委、工信部推荐重点企业，协助对接国家级轨道项目、行业标准制定；

平台支撑：搭建“轨道交通服务中心”，提供技术对接、质量检测、订单匹配服务。

三、实施方式与方法

（一）前期准备（1-3月）

基础工作：

需求调研：完成周边轨道运营需求、本地产能缺口、技术瓶颈调研，形成《轨道交通制造需求报告》；

规划设计：划分制造功能区（整车总装区/部件制造区/运维服务区），明确各区域产能目标与技术标准；

企业筛选：对接120家轨道制造企业，筛选50家入库，按“产业匹配度+技术实力”排序。

平台搭建：

线上对接：上线“轨道交通招商平台”，发布需求、政策、订单清单；

线下洽谈：组织“轨道装备对接会”，邀请生产企业与运营方、设计院面对面制定方案。

（二）分阶段实施

1.企业引进与试点启动（4-9月）

企业落地：引进轨道交通生产企业15家，签订合作协议25份，启动首批6家企业产能建设；

试点生产