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生产现场安全隐患自查清单及整改表使用指南
一、工具概述
为规范生产现场安全管理,系统排查并消除潜在风险,保障作业人员生命安全与企业财产安全,特制定本通用工具模板。本工具通过“自查-记录-整改-复查”闭环管理,帮助企业实现安全隐患的动态管控,适用于各类生产型企业(如制造业、化工、建筑等)的日常安全管理场景。
二、适用工作情境
本工具可在以下场景中使用,助力企业全面覆盖安全管理环节:
日常安全巡查:班组长、安全员每日对生产区域进行常规隐患排查,及时发觉并处理小问题。
专项安全检查:针对特定环节(如电气设备、特种设备、危化品存储)开展深度排查,强化重点领域风险防控。
新设备/新工艺投用前检查:确认新设备安装、新工艺流程是否符合安全规范,避免因“新”带来的未知风险。
节假日前安全排查:节假日前对生产现场、仓储区域、消防设施等进行全面检查,保证假期期间安全无虞。
后专项整改:发生安全或未遂事件后,通过系统自查分析原因,制定整改措施防止同类问题再次发生。
三、规范操作流程
(一)前期准备:明确检查范围与分工
组建检查小组:由生产负责人(厂长/经理)牵头,安全管理部门(安全主管)、技术部门(工程师)、一线班组长(班组长)共同参与,保证检查覆盖“人、机、料、法、环”全要素。
确定检查依据:对照《安全生产法》《行业安全规程》企业内部安全管理制度(如《设备安全操作规程》《消防管理细则》)等文件,明确检查标准。
准备检查工具:携带安全帽、绝缘手套、测电仪、卷尺、相机(用于记录隐患现场)等工具,保证检查过程安全、数据准确。
(二)现场自查:逐项对照标准排查
划分检查区域:按生产流程将现场划分为“生产车间、仓储区、配电室、消防通道、特种设备作业区、办公辅助区”等模块,逐一排查。
逐项对照检查:按照“生产现场安全隐患自查清单”(见下文模板),对每个区域的“检查内容”逐项核实,通过“看、听、测、问”等方式判断是否符合“检查标准”:
“看”:观察设备防护装置是否齐全、物料堆放是否整齐、安全警示标识是否清晰;
“听”:设备运行有无异响、泄漏;
“测”:用工具检测设备接地电阻、电压是否稳定、消防器材压力是否正常;
“问”:询问操作人员是否熟悉安全操作规程、应急处置流程。
现场标记隐患:对发觉的隐患,用醒目标识(如红色警示贴)在现场标记,避免遗漏,同时拍照留存原始状态。
(三)问题记录:详细填写隐患信息
即时记录:检查过程中,对“不合格”项,立即在清单中填写“问题描述”,明确隐患位置、具体表现(如“冲压机床安全联锁装置失效,导致设备运行时防护门可开启”)。
分级判断:根据隐患可能导致的风险程度,初步判定等级:
重大隐患:可能造成人员伤亡、设备重大损坏或火灾爆炸等恶性(如“危化品储罐泄漏”“特种设备未定期检验”);
一般隐患:暂时不会导致严重后果,但需及时处理(如“灭火器过期”“安全通道堆放杂物”)。
(四)整改部署:制定措施明确责任
召开整改会议:检查结束后,立即组织相关人员(责任部门负责人、技术骨干)召开隐患整改会,逐项讨论整改方案。
制定整改措施:针对每个隐患,明确“整改措施”(如“立即更换安全联锁装置”“清理消防通道杂物”“重新充装灭火器”),保证措施具体、可操作。
明确责任与时限:指定“责任部门”(如生产部、设备部)和“责任人”(/),根据隐患等级设定整改期限:重大隐患一般不超过24小时,一般隐患不超过72小时。
(五)落地整改:按期完成隐患消除
责任部门实施:责任部门按照整改措施和时间节点,组织人员整改,整改过程需遵守安全操作规程,避免引发次生风险。
监督整改过程:安全管理部门全程监督整改情况,重大隐患整改前需制定专项方案,并报生产负责人审批。
整改完成后自检:责任部门整改完成后,先自行检查整改效果(如“联锁装置测试正常”“通道畅通无杂物”),确认达标后报安全管理部门。
(六)复查验证:保证整改到位闭环
组织复查:安全管理部门组织原检查小组对整改项进行复查,重点验证“隐患是否消除”“整改是否符合标准”“措施是否落实到位”。
记录复查结果:在“整改跟踪表”中填写“复查结果”(合格/不合格),对复查不合格的,重新制定整改方案,延长整改时限,直至合格。
闭环管理:所有隐患整改合格并复查通过后,形成“自查-整改-复查”闭环,保证隐患不反弹。
(七)资料归档:留存记录可追溯
整理资料:将“自查清单”“整改跟踪表”、隐患照片、整改方案、复查记录等整理成册,每月汇总一次。
归档保存:纸质版资料存入安全管理档案,电子版备份至企业安全管理系统,保存期限不少于3年,以备查验或追溯。
四、标准化表格模板
(一)生产现场安全隐患自查清单
序号
检查区域/项目
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果(合格/不合格)
问题描述
责任部门
责任人
整改期限
1
生产车间
设备安全防护
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