生产制造质量检验记录单样例（包含不合格处理）.docVIP

质量检验记录单应用指南

一、适用场景与范围

本工具适用于生产制造企业对原材料、半成品、成品的质量检验过程记录，特别针对检验中发觉的不合格品处理流程。可应用于以下环节：

原材料入厂检验（IQC）：验证供应商来料是否符合技术标准；

过程检验（IPQC）：监控生产过程中关键工序的质量稳定性；

成品出厂检验（FQC/OQC）：保证最终产品满足客户交付要求。

涉及部门包括质检部、生产部、仓储部、技术部等，通过规范记录实现质量问题的可追溯性和闭环管理。

二、操作流程详解

1.检验准备

信息核对：明确待检产品的名称、型号、批次号、生产日期、数量、技术标准（如GB/T、行业标准或企业内控标准）及抽样方案（如AQL、GB/T2828.1）。

工具准备：根据检验项目选择合适工具（如卡尺、千分尺、色差仪、功能测试设备等），并保证工具在校准有效期内。

人员安排：由具备资质的质检员（质检员姓名）执行检验，必要时通知技术部工程师（工程师姓名）参与复杂项目判定。

2.检验实施

抽样：按抽样方案随机抽取样品，记录抽样数量和样本代表性（如“从批次XYZ中随机抽取20件”）。

项目检验：按检验标准逐项检测，重点记录：

外观：有无划痕、裂纹、色差、变形等；

尺寸：长、宽、高、孔径等关键尺寸实测值；

功能：如强度、导电性、密封性等测试数据；

功能：是否满足设计要求（如按键灵敏度、显示清晰度）。

数据记录：实时将实测结果记录在“实测值”栏，保证数据真实、准确，不得事后补填。

3.结果判定与记录

合格判定：所有检验项目均符合标准时，在“判定结果”栏标注“合格”，并在“检验员”处签字确认。

不合格判定：任一项目不符合标准时，标注“不合格”，详细描述不合格现象（如“外壳平面度0.5mm，标准要求≤0.3mm”），拍照或留存样品作为证据，同步记录不合格数量（如“发觉3件尺寸超差”）。

4.不合格处理流程

隔离标识：质检员立即对不合格品进行隔离（如贴红色“不合格”标签），存放于指定不合格品区，防止误用。

原因分析：生产部（班组长姓名）与质检部共同分析不合格原因，填写《不合格原因分析表》（可附流程图），常见原因包括：设备故障、操作失误、原材料缺陷、工艺参数偏差等。

纠正措施：技术部（工程师姓名）牵头制定纠正措施，明确责任部门（如生产部、设备部）和完成期限（如“调整注塑温度参数，48小时内完成”）。

验证确认：纠正措施实施后，由质检员重新检验，记录验证结果（如“复检合格，尺寸符合标准”），并在“处理状态”栏标注“已关闭”。

归档上报：将记录单、原因分析表、纠正措施验证报告整理归档，上报质量管理部门（如质量经理姓名）作为质量改进依据。

5.报告审核与归档

审核：质检部主管（主管姓名）每日审核记录单，保证数据完整、处理流程合规后签字。

归档：每月将记录单按“产品类别+批次号”分类存档，保存期限不少于3年（或符合客户/法规要求），以备追溯。

三、质量检验记录单模板

产品基本信息

产品名称

产品型号

生产批次

生产日期

生产班组

检验日期

检验数量

抽样数量

检验项目

标准要求

实测值

（如：外观、尺寸、功能）

（如：≤0.3mm）

（如：0.4mm）

不合格描述

（详细说明不合格现象）

不合格处理措施

（如：返工、报废、特采）

责任部门/人

完成期限

验证结果

（如：生产部/班组长）

（如：2023-10-20）

（合格/不合格）

检验员签字

审核人签字

四、使用要点与注意事项

填写规范：使用黑色签字笔填写，字迹清晰，不得涂改；确需修改时，在错误处划线并在旁边更正，签字确认。

数据真实性：实测值必须为现场检测数据，严禁编造或伪造；检验工具需在校准有效期内使用，保证数据准确。

不合格品管控：不合格品必须与合格品物理隔离（如分区存放、不同颜色标识），严禁未处理即流入下道工序。

闭环管理：不合格处理需形成“原因分析-纠正措施-验证确认”闭环，未完成验证的记录单不得归档。

跨部门协作：生产、技术、仓储等部门需在24小时内响应不合格处理需求，保证问题及时解决。

记录保存：电子记录需定期备份，纸质记录需防潮、防丢失，保证在保存期内可随时追溯。