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生产现场安全管理检查表（含整改建议）工具指南
一、工具应用场景说明
本工具适用于各类生产制造企业的现场安全管理活动，具体场景包括但不限于：
日常安全巡检：生产班组每日上岗前、车间管理人员每班次对所辖区域进行常规安全排查；
专项安全检查：针对特定环节（如特种设备操作、危化品存储、有限空间作业等）开展的深度安全评估；
阶段性安全审核：企业每月/每季度组织的系统性安全检查，结合安全生产目标完成情况复盘；
后隐患排查：发生安全或未遂事件后，对现场管理漏洞、风险防控措施的有效性进行全面排查；
新改扩建项目验收：新生产线、新设备投用前，对安全设施、作业环境、人员准备情况的合规性检查。
通过结构化检查与整改建议，可实现“发觉-记录-整改-验证”的闭环管理，有效降低现场安全风险，保障人员与财产安全。
二、检查表标准化操作流程
（一）检查准备阶段
明确检查目标与范围
根据检查类型（日常/专项/审核等），确定检查重点（如设备安全、人员行为、环境合规等）；
划分检查区域（如生产车间、仓储区、配电室、危化品仓库等），避免遗漏或重复。
组建检查团队
核心成员：企业安全管理部门负责人（主管）、生产车间主任（主任）、设备工程师（工）、一线班组长（班长）；
外部支持（可选）：邀请安全专家、第三方检测机构参与，保证检查专业性。
准备检查资料与工具
资料：《安全生产管理制度汇编》《设备操作规程》《应急预案》、上次检查整改台账；
工具：安全检查记录表（本工具模板）、相机（拍摄隐患现场）、测电仪、卷尺、气体检测仪（针对有限空间/危化品区域）。
（二）现场实施检查
逐项核对检查内容
对照检查表（见第三节）中的检查项目，逐项确认现场实际情况；
对“合格”项记录检查依据（如“防护栏高度1.2m，符合GB5083标准”）；对“不合格”项详细描述问题（如“冲压设备紧急停止按钮被遮挡，无法快速触发”）。
记录证据与沟通确认
对隐患现场拍照或视频留存，保证问题描述客观、可追溯；
与现场作业人员沟通，知晓隐患产生原因（如“未定期维护”“操作不规范”），避免信息偏差。
（三）问题汇总与分级
整理检查记录
将现场检查结果录入检查表，汇总不合格项，统计隐患数量（如“发觉隐患12项，其中重大隐患2项，一般隐患10项”）。
隐患风险分级
重大隐患：可能导致群死群伤、重大财产损失或违反国家强制标准的隐患（如“安全阀未定期校验”“危化品存储超量”）；
一般隐患：可能导致轻微伤害、设备损坏或违反企业规章的隐患（如“消防通道堆放杂物”“员工未按规定佩戴劳保用品”）。
（四）整改建议制定与下发
针对性提出整改建议
针对每项隐患，明确“整改措施+责任主体+整改期限”：
例（重大隐患）：“立即停用该冲压设备，联系设备部门（*工）3日内更换紧急停止按钮位置，保证无遮挡”；
例（一般隐患）：“当日17时前，班组（*班长）组织清理消防通道杂物，每日班前检查通道畅通”。
下发整改通知
编制《安全隐患整改通知单》，附检查表照片、问题描述、整改建议、责任人及期限，经安全负责人（*主管）签字后下发至责任部门。
（五）整改跟踪与闭环管理
跟踪整改进度
责任部门按期限完成整改后，提交《整改完成报告（附整改后照片）》，安全管理部门（*主管）组织复查。
验证整改效果
现场核查整改措施是否落实（如“紧急停止按钮已移至易操作位置，测试功能正常”）；
对整改不到位的部门，下发《延期整改通知单》，必要时纳入绩效考核。
归档与总结
将检查表、整改通知、复查报告等资料整理归档，作为企业安全管理台账；
定期分析隐患类型（如“设备类隐患占比40%”），针对性优化安全培训或设备维护计划。
三、生产现场安全管理检查表（模板）
（一）安全管理体系与制度检查
序号
检查项目
检查标准
检查结果（合格/不合格）
问题描述（可附页）
整改建议
责任人
整改期限
复查结果（合格/不合格）
1
安全生产责任制
各岗位安全职责明确，签订责任书
2
安全操作规程
关键设备（如冲压机、叉车）有规程并上墙
3
安全培训记录
员岗前培训、年度培训覆盖率100%
4
隐患排查治理台账
上次检查隐患100%整改，有闭环记录
（二）作业人员安全行为检查
序号
检查项目
检查标准
检查结果（合格/不合格）
问题描述（可附页）
整改建议
责任人
整改期限
复查结果（合格/不合格）
1
劳保用品佩戴
进入现场必须佩戴安全帽、防护鞋、手套（按岗位）
2
特种作业人员持证
电工、焊工、叉车工等证件在有效期内
3
“三违”行为（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）
无违规操作、疲劳作业、脱岗现象
4
安全交底记录
高风险作业（如动火、有限空间）有书面交底
（三）设备设施安全状态检查
序号
检查项目
检查标准
检查结果（合格/不合格）
问题描述（可附页）
整改建议
责任人
整改期限
复查
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