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涂装通用工艺————船舶分段除锈涂装通用工艺

船舶分段除锈涂装通用工艺

一、适用范围

本工艺适用于船舶在分段阶段进行的涂装工作。系指船体钢材从部件加工到分段形成后直至上船台合拢期间的表面处理和

涂装工作，所有除锈工作在本工艺中称之为二次除锈。

二、工艺内容

1、二次除锈前分段必须具备的技术条件和准备条件

1.1分段结构应交验完毕，并得到验收认可。

1.2分段大接缝处焊接坡口加工完毕，焊接变形的矫正结束。

1.3分段内外的马脚焊疤与锐边、毛刺须磨平，焊渣与飞溅须清除。

1.4钢板表面应无水渍、油污及垃圾等。

1.5分段内的镀锌件、管子用布包扎好，影响施工人员出入施工部位的管子等，要预先申请拆下，妥善安放，待涂装作业完成后，再

恢复原状，各分段的管子、支架等舾装件面积均在相应舱室给入。

1.6分段作业施工用照明、脚手架、梯子、通风等设施须安置妥当。

1.7分段的放置应安全、平稳，离地面高度50CM以上。

2、二次除锈技术要求

2.1完好的车间底漆允许保留，但其表面必须进行清洁，使表面无锌盐、无油污和其他污染物，清洁方法可用稀料擦拭、扫砂处理和

表面拉毛。

2.2对各部位已开始氧化、锈蚀的部位应严格按涂装工艺卡中除锈要求进行处理。

2.3每批到厂的非金属磨料，应由磨料供应商提供可溶性盐份测试报告，并向油漆供应商厂家的技术服务人员提供测试报告，并由其

技术服务人员对磨料进行抽样检测。

2.4磨料规格应选用直径1.0-1.4mm的，以保证钢板表面粗糙度在35-80μm之间。

2.5喷砂完工出砂时，应及时从上到下进行清扫，对于容易滞留磨料的部位，要用压缩空气将磨料吹出，除尽灰尘，拆除镀锌件包扎

物。

2.6结构须修正的部位要及时进行，小面积修正部位可用风动工具清除焊渣。

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涂装通用工艺————船舶分段除锈涂装通用工艺

2.7及时向船东和服务商提交除锈检验，检查人员应及时检查，并且不能将砂粒等带入清洁后的分段内。

3、分段涂装工艺

3.1除锈检查合格后，必须用100mm宽的纸胶带严密地将分段内要做密性试验的焊缝保护好，同时对分段端口，包括钢板端口、角铁

端口、球扁钢端口用100mm的胶带贴妥，以免上述部位在喷涂时粘上涂料，影响密性试验及电焊质量。

3.2分段二次除锈交验完毕后，应立即进行第一道涂层的涂装。

3.3镀锌的物件，在分段喷射处理清洁结束后，先拆除保护物，并须清洁。

3.4当空气的相对湿度低于85%，同时钢板表面的温度大于露点3℃，涂装工作方可进行，对于涂料厂商有特别规定的涂料则按其要求

进行施工。

3.5对于手工焊缝、角铁反面及自由边等部位（包括各种铁舾装件和管子）应按有关要求进行预涂，一般情况下有几道喷涂就有

几道预涂，预涂应采用刷涂或滚涂。

3.6对于镀锌物件，在施工环氧底漆时，不需施工磷化底漆，但在施工醇酸底漆等之前，为增强底漆与底材的有效结合力，则须刷涂

相应的磷化底漆一道，再和周围部位一起涂装。

3.7涂装过程中和涂装完毕后应对已涂装部位进行良好通风以确保安全和涂层正常干燥。

3.8涂层完工报验前应将保护密性焊缝用的胶带及时除去，并在该焊缝区域刷涂相应的车间底漆一道，约20-25μm，以作临时性保护。

4、漆膜厚度要求和交验工作

4.1漆膜厚度按涂装工艺要求进行控制。漆膜厚度通常按“两个80%”或“两个90%”标准进行验收。达不到此要求的部位，须补足膜

厚。

4.2在涂装开始和喷涂过程中应进行湿膜测量和控制，以确保正确和合适的干膜厚度。

4.3油漆喷嘴应按该工艺中规定的规格选用，磨损的喷嘴应及时更换新，以保证正常施工。

4.4每一分段须做好从进喷砂房起直至出涂装房期间的日期、温度、湿度、施工队等详细记录，以备查对。

4.5分段除锈涂装质量报告，须有工厂质检人员和油漆服务商的认可签字。

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