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电子厂质量管理体系实施细则

一、总则

1.1目的与范围

本细则旨在规范本厂质量管理活动，确保电子产品从设计开发、物料采购、生产制造到成品交付的全过程均能得到有效控制，持续稳定地提供满足客户及适用法律法规要求的产品。本细则适用于本厂所有与产品质量形成过程相关的部门及人员。

1.2依据与原则

本细则以国家相关法律法规及行业标准为基础，结合本厂实际情况制定。实施过程中，应遵循“预防为主、过程控制、持续改进、客户满意”的基本原则，强调质量管理的系统性和全员参与性。

二、质量管理职责

2.1管理层职责

厂长作为质量管理的第一责任人，对质量管理体系的建立、实施和保持负总责，负责资源配置、方针目标的制定与审批，并定期组织管理评审。分管质量副厂长协助厂长统筹质量管理工作，监督各部门质量职责的落实。

2.2质量管理部门职责

质量管理部（以下简称“品管部”）是质量管理体系运行的归口管理部门，负责体系文件的归口管理、内部审核的组织实施、过程质量监督、不合格品控制的统筹、客户投诉的受理与跟踪，以及质量数据的统计分析与改进推动。

2.3其他部门职责

设计开发部、采购部、生产部、仓储部、市场部等部门，需在各自职责范围内，严格执行本细则及相关质量文件的规定，确保本部门质量活动的有效开展，并积极配合品管部的质量工作。

三、设计与开发过程控制

3.1设计输入与评审

设计开发部应组织收集和明确客户需求、市场信息、法律法规要求及相关标准，形成设计输入文件。设计输入需经过评审，确保其充分性、适宜性和完整性，评审记录应予保存。

3.2设计输出与验证

设计输出应满足设计输入的要求，包括产品图纸、BOM表、工艺文件、检验规范、作业指导书等。设计输出文件在发布前需进行验证，可通过样机试制、模拟试验等方式，确保其能够实现预期的设计目标。

3.3设计评审与确认

在设计开发的适当阶段（如方案设计、详细设计、试生产前），应组织跨部门的设计评审，邀请相关领域专家参与，对设计成果的成熟度、风险、可制造性、可测试性等进行评估。产品试生产完成后，需通过客户或其代表的确认，或进行必要的型式试验，以证实产品符合规定的使用要求。

四、供应链管理与物料控制

4.1供应商选择与评估

采购部应建立供应商准入、评估和淘汰机制。对新供应商，需进行现场审核或文件评审，评估其质量保证能力、生产能力、交付能力及商业信誉。合格供应商应列入《合格供应商名录》，并定期进行绩效评估。

4.2采购物料控制

采购订单应明确物料的规格型号、质量要求、检验标准、交付期限等。重要物料应与供应商签订质量协议。来料检验（IQC）由品管部负责，依据检验规范对物料进行抽样或全检，合格后方可入库；不合格物料应按《不合格品控制程序》处理。

4.3物料存储与发放

仓储部应确保物料存储环境符合要求（如温湿度、防静电、防腐蚀等），做到先进先出（FIFO），定期进行盘点和呆滞料处理。物料发放需凭领料单，确保领发物料的规格、数量准确无误。

五、生产过程控制

5.1生产准备与确认

生产部在生产前应确认人员、设备、物料、工艺文件、生产环境等均处于合格状态。关键工序操作人员需经过培训并考核合格。首件产品需经品管部检验确认合格后方可批量生产。

5.2工艺纪律执行

生产过程中，操作人员应严格遵守作业指导书和工艺参数要求，严禁擅自更改。生产管理人员及品管部IPQC巡检员应加强对工艺纪律执行情况的监督检查。

5.3关键工序控制

识别生产过程中的关键工序，对其工艺参数进行重点监控和记录。可采用统计过程控制（SPC）等方法，确保关键工序处于稳定受控状态。关键工序的设备应进行定期维护保养和校准。

5.4生产环境控制

根据产品特性要求，对生产车间的温湿度、洁净度、防静电措施等进行有效控制和监测，确保符合生产工艺要求。

5.5过程检验（IPQC）

品管部IPQC巡检员应按照规定的频次和检验项目，对生产过程中的在制品进行检验，并做好记录。发现异常情况及时反馈给生产部，并跟踪改善措施的落实。

六、检验与测试控制

6.1检验测试文件与设备

品管部应编制各类物料、半成品、成品的检验规范，明确检验项目、方法、频次、判定标准及抽样方案。检验测试设备应定期进行校准或检定，确保其准确度和精密度，并妥善保管校准记录。

6.2成品检验（FQC/OQC）

成品组装完成后，由品管部FQC检验员依据成品检验规范进行全检或抽样检验。合格产品转入成品库，准备出货。出货前，OQC检验员应对成品的包装、标识、数量及随附文件进行最终核查。

6.3测试过程控制

对于需要进行电性能、可靠性等测试的产品，测试人员应严格按照测试大纲和操作规程进行，准确记录测试数据。测试不合格的产品，应标识隔离，并按不合格品处理流程执行。

七、不合格品控制

7.1不合格品的标识、隔离与记录

对检