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熔炼与铸件缺陷课件

XX有限公司

20XX

汇报人：XX

目录

01

熔炼过程基础

02

铸件缺陷类型

03

铸件缺陷成因分析

04

铸件缺陷检测方法

05

铸件缺陷预防措施

06

铸件缺陷修复技术

熔炼过程基础

01

熔炼原理简介

物理化学反应

金属与炉气反应，生成炉渣，提纯金属。

高温熔化处理

通过高温将金属熔化，去除杂质，调整成分。

01

02

熔炼设备介绍

利用高频感应加热，快速熔化金属，高效且能耗低。

高频熔炼炉

在真空环境下熔炼，可精准控制成分，适用于高纯度金属制备。

真空感应炉

熔炼工艺流程

准备炉料，装炉加热熔化。

炉料准备熔化

熔化后加合金元素，扒渣调整成分。

加料扒渣调整

铸件缺陷类型

02

表面缺陷

气体卷入或砂型脱落形成孔洞。

气孔与砂眼

金属液渗入砂型导致表面粗糙或夹带砂粒。

粘砂与夹砂

内部缺陷

缩孔与缩松

铸件凝固时体积收缩形成的孔洞，影响机械性能和抗蚀能力。

裂纹

金属凝固或冷却过程中产生的裂缝，影响铸件力学性能和完整性。

结构性缺陷

铸件内部或表面存在空洞，影响强度和密封性。

气孔与缩孔

01

铸件在冷却过程中形成的裂缝或未完全融合的接缝，降低结构完整性。

裂纹与冷隔

02

铸件缺陷成因分析

03

材料因素

使用低质量或不适合的材料，导致铸件内部存在气孔、夹杂等缺陷。

材质不良

材料成分分布不均，影响铸件的力学性能和热处理性，易产生裂纹和变形。

成分不均

工艺参数

过高致晶粒粗大，过低则流动性差

浇注温度影响

过快卷气成孔，过慢浇不足，压力不当影响填充

浇注速度压力

设备与操作

设备老化或损坏导致铸件缺陷。

设备故障

操作不规范或技能不足引起铸件质量问题。

操作不当

铸件缺陷检测方法

04

视觉检测技术

01

外观直接检查

通过肉眼或放大镜直接观察铸件表面，检测明显的缺陷如裂纹、气孔等。

02

图像识别技术

利用高分辨率相机拍摄铸件图像，通过软件算法识别并分析缺陷特征。

非破坏性检测

利用超声波反射，检测内部缺陷。

基于漏磁场原理，检测铁磁材料表面缺陷。

超声波检测

磁粉检测

实验室分析方法

SEM观察表面形貌，TEM分析内部结构与缺陷。

电子显微镜检测

放大观察微观组织，判断缺陷类型。

金相显微镜检测

铸件缺陷预防措施

05

工艺优化策略

采用先进的铸造技术和设备，减少铸件缺陷的产生。

改进铸造技术

01

加强原材料和铸造过程的质量控制，确保每个环节都符合标准。

严格质量控制

02

材料选择与处理

01

优选铸造材料

选择高质量原砂、树脂等铸造材料，确保材料性能稳定。

02

严格控制杂质

减少金属液和砂型中的氮、硫、磷等杂质含量，避免引起缺陷。

质量控制体系

制定严格的铸件生产标准和流程，确保每个环节符合质量要求。

标准制定

01

实施全程质量监控，及时发现并纠正生产中的偏差，预防缺陷产生。

过程监控

02

铸件缺陷修复技术

06

表面修复技术

使用修补胶填充微小缺陷，适用于铸铁、铸钢等材质。

修补胶技术

采用焊接方式修复，根据材质调整工艺，适用于大缺陷修复。

焊接修复

内部缺陷处理

采用手工电弧焊、汽体维护焊等方法修补内部缺陷。

电焊焊接修补

使用镗铣床等工具挖除内部缺陷，再进行后续加工处理。

机械挖除修复

结构性缺陷补救

利用冷焊机进行精密修补，避免热变形，适用于窄小、深腔部位。

冷焊技术修补

根据材质调整焊接工艺，配合预热处理，有效修复结构性缺陷。

焊接与预热处理

谢谢

Thankyou