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隧道排水系统安装调试实施方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

安装规范化：建立“管路定位-设备安装-接口密封”体系，排水管、水泵安装偏差≤±5mm，接口密封率100%（无渗漏），设备固定牢固度≥90%（抗振动等级≥5级），避免“安装偏差导致排水堵塞”。

排水高效化：通过系统优化，洞内排水能力≥设计值（如Φ300mm排水管流量≥50m3/h），洞口截排水效率≥90%（暴雨时无积水），水泵扬程偏差≤±5%（额定值），无“排水不及时导致洞内积水”。

调试精准化：分阶段完成单机与联动调试，管路通水试验合格率100%（无堵塞、渗漏），水泵运行噪音≤75dB，控制系统动作准确率100%（液位传感器触发水泵启停），调试周期缩短≥15%。

（二）定位

行业定位：适配公路、铁路、城市轨道交通隧道排水系统（洞内排水管、水泵、洞口截水沟）安装调试，针对“安装标准不统一、调试碎片化、排水能力不足”痛点，替代传统“重安装轻调试、重形式轻实效”模式，提供标准化方案。

项目定位：根据隧道类型差异化配置，富水隧道侧重防水板与排水管协同安装，长隧道（≥1000m）增加分区排水与应急排水调试，确保方案贴合工程特性与排水需求。

二、方案内容体系（安装调试模块+标准制定）

（一）核心安装调试模块

分系统安装：

洞内排水系统（排水管、集水井、水泵）：

安装流程：测量放线→管路预制→现场安装→接口密封→水泵就位→固定加固；

关键参数：排水管坡度≥1‰（Φ200-300mm），安装偏差≤±5mm，接口密封胶宽度≥10mm（连续无断点），水泵基础平整度≤3mm/2m，固定螺栓扭矩值≥60N?m（M12螺栓）；

标准要求：管路无扭曲（直线度偏差≤±3mm/m），接口渗漏率0（水压0.3MPa下30分钟无渗漏），水泵水平度偏差≤0.1mm/m，外观无破损。

洞口排水系统（截水沟、急流槽）：

安装流程：基槽开挖→基底处理→沟体浇筑/拼装→接口密封→盖板安装；

关键参数：截水沟断面尺寸偏差≤±5mm（设计值），坡度≥5‰，急流槽壁厚≥10cm（混凝土浇筑），接口填缝材料压实度≥95%；

标准要求：沟体表面平整度≤3mm/2m，盖板安装缝隙≤2mm（无松动），通水后无冲刷、渗漏，暴雨时无漫溢。

控制系统安装（液位传感器、控制柜）：

安装流程：传感器定位→线路敷设→控制柜安装→系统接线；

关键参数：液位传感器安装高度偏差≤±10cm（距集水井底），线路敷设穿管保护（管径≥Φ20mm），控制柜安装垂直度偏差≤±1°；

标准要求：传感器测量误差≤±5%（设计值），控制柜接线正确率100%（无错接、漏接），系统通电后指示灯正常（无故障报警）。

分阶段调试：

单机调试（设备独立运行）：

调试内容：水泵（测流量、扬程、噪音）、液位传感器（数据采集准确性）、截水沟（通水试验）；

标准要求：水泵流量偏差≤±5%（额定值），扬程偏差≤±5%，噪音≤75dB，液位传感器触发阈值误差≤±2cm，截水沟通水无堵塞。

分系统调试（功能模块联动）：

调试内容：洞内排水管路（通水试验、流量检测）、洞口截排水系统（暴雨模拟试验）；

标准要求：管路通水流量≥设计值，无堵塞（流速≥0.8m/s），暴雨模拟时洞口积水深度≤5cm，截水沟排水效率≥90%。

系统联动调试（全系统运行）：

调试内容：模拟正常排水、暴雨应急场景，测试水泵启停与管路协同；

标准要求：集水井液位达预警值时水泵30秒内启动，暴雨时洞内无积水（水深≤3cm），系统连续运行24小时无故障。

通用要求：

材料管控：排水管符合GB/T11836标准，水泵符合GB/T3214标准，密封胶耐水等级≥IP68，禁止使用过期或不合格材料；

过程监控：安装时每5m检查管路偏差与接口密封，调试时记录流量、扬程、液位数据，形成《调试记录表》；

安全要求：高空安装（≥2m）系安全带，电气调试前断电验电，水泵启动时周边禁止站人，确保“安装调试安全无事故”。

（二）安装调试标准

技术标准：

安装精度：管路偏差≤±5mm，接口密封率100%，水泵水平度偏差≤0.1mm/m；

排水标准：管路流量≥设计值，水泵扬程偏差≤±5%，暴雨时洞口无积水；

调试标准：通水试验合格率100%，控制系统动作准确率100%，连续运行24小时无故障。

流程标准：

实施流程：安装准备→管路安装→设备安装→单机调试→分系统调试→联动调试→验收；

责任标准：安装工负责管路定位与接口密封，电工负责水泵接线与控制系统安装，调试员负责参数测试，责任到人避免推诿。

三、实施方式与方法

（一）前期准备（实施前10天）

方案细化：

系统适配：根据隧道排水类型（洞内/洞