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采购质量检测与控制流程表
一、适用范围与应用场景
本流程表适用于各类企业采购环节中的质量管控工作，涵盖原材料、零部件、成品、服务等各类采购物品的质量检测与控制。无论是制造业企业的生产原料采购、零售企业的商品采购，还是服务类项目的供应商交付质量，均可通过本流程规范检测标准、明确责任分工、保证采购物品符合质量要求。特别适用于企业采购部门、质检部门、仓库管理部门及相关协作岗位，用于系统化管理采购质量风险，降低不合格品流入环节的概率，保障生产经营连续性与产品质量稳定性。
二、操作流程与步骤详解
（一）采购需求确认与质量标准明确
需求发起：采购专员根据生产计划、销售订单或项目需求，填写《采购申请单》，明确物品名称、规格型号、技术参数、数量、交付日期等基础信息，并同步标注“质量要求”项（如执行国标/行标/企标、具体检测指标、验收标准等）。
质量标准评审：质检专员对接采购专员，确认《采购申请单》中的质量要求是否清晰、可量化；若涉及特殊物料（如特种设备原料、定制化产品），需组织研发部门、使用部门共同评审，形成《质量标准确认单》作为后续检测依据。
（二）供应商资质审核与样品确认
供应商资质初审：采购专员在供应商库中筛选候选供应商，核查其营业执照、生产许可证、相关资质认证（如ISO9001、IATF16949等）、过往供货业绩及质量记录，优先选择资质齐全、质量稳定的供应商。
样品检测：对首次合作或涉及关键物料的供应商，采购专员协调供应商提供样品，质检专员依据《质量标准确认单》进行全尺寸检测、功能测试（如强度、硬度、成分分析等），并填写《样品检测报告》。
样品审批：样品检测合格后，由采购经理、质检经理联合签字确认，形成《样品封样记录》；若不合格，要求供应商限期整改，重新送检直至合格，否则取消合作资格。
（三）采购订单质量条款约定
采购专员在《采购合同》或《订单》中明确质量条款，包括：
质量标准（引用标准号及版本号）；
检验方式（全检/抽检，抽检标准如GB/T2828.1）；
不合格品处理方式（退货/返工/让步接收）；
质量争议处理流程（复检机构、责任判定依据）；
质量保证金条款（如有）。
（四）到货物料初步验收
数量与外观核对：仓库管理员根据《采购订单》核对到货物料的数量、包装状态（是否破损、受潮）、标签信息（名称、规格、批次、生产日期等），填写《到货验收记录单》。
不合格品隔离：对数量不符、外观明显损坏的物料，立即隔离存放，标识“待处理”状态，同步通知采购专员与质检专员。
（五）正式质量检测
抽样检测：质检专员依据《采购订单》约定的抽样标准（如AQL等级）进行抽样，填写《抽样记录表》，并对样品按《质量标准确认单》的项目进行检测（如尺寸偏差、功能指标、安全认证等）。
检测报告出具：检测完成后，质检专员填写《质量检测报告》，明确结论：“合格”“不合格”或“让步接收”（需经相关负责人审批）。
（六）不合格品处理
结果反馈：质检专员将《质量检测报告》同步至采购专员、仓库管理员及供应商。
处置方案：
退货：对严重不合格（如关键指标不达标、存在安全隐患）的物料，采购专员与供应商协商退货，要求供应商承担运输费用，并更新供应商评价记录；
返工/挑选：对轻微不合格（如外观瑕疵、非关键尺寸偏差），要求供应商限期返工或挑选，质检专员对返工后物料重新检测；
让步接收：若生产急需且不影响最终产品功能，由使用部门提交《让步接收申请》，经生产经理、技术经理、总经理审批后，方可入库使用，需在报告中注明“让步接收”及风险说明。
问题闭环：采购专员跟踪不合格品处理进度，保证供应商完成整改，并留存《不合格品处理记录表》备查。
（七）合格品入库与质量记录归档
入库登记：仓库管理员凭《质量检测报告》（合格结论）办理入库手续，更新库存台账，在物料上粘贴“合格”标识及批次信息。
记录归档：采购专员、质检专员分别将《采购申请单》《质量标准确认单》《样品检测报告》《采购合同》《质量检测报告》《不合格品处理记录表》等资料整理归档，保存期限不少于3年（特殊物料按法规要求延长）。
三、采购质量检测与控制流程表模板
流程步骤
责任部门/岗位
操作内容
输出文件
时限要求
备注
采购需求确认
采购部/采购专员
核对需求信息，明确质量要求
《采购申请单》
收到需求后1个工作日
需使用部门签字确认
质量标准评审
质检部/质检专员
评审质量要求的可执行性，组织跨部门确认（如需）
《质量标准确认单》
收到需求后2个工作日
特殊物料需研发、使用部门参与
供应商资质审核
采购部/采购专员
核查供应商资质、业绩及质量记录
《供应商资质评审表》
收到供应商信息后1个工作日
新供应商重点审核认证证书
样品检测
质检部/质检专员
按标准检测样品功能、尺寸等指标
《样品检测报告》《样品封样记录》
收到样品后3-5个工作日
关
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