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强夯地基施工要点

强夯地基施工需围绕“试夯先行、分层管控、精准达标”原则，覆盖作业准备、资源配置、核心工艺、质量控制、季节性施工及安全环保全流程，结合地基土类型（碎石土、砂土、粉土、黏性土、湿陷性黄土等）与设计要求，严格把控夯击参数、施工顺序、质量检验等关键环节，确保地基承载力、压缩性等指标满足工程需求。

一、作业准备要点

（一）内业技术准备

文件核查与方案优化

确认地勘报告、设计文件及变更文件完整性，重点核查强夯能级（单击夯击能）、夯点布置（等边三角形/正方形）、夯击遍数（点夯2-4遍+满夯2遍）、间隔时间（黏性土2-3周）等参数，确保与场地地质条件（如地下水位、土层密实度）匹配；

编制专项施工方案，明确试夯方案（试验区面积≥20m×20m）、成夯工艺（点夯顺序、满夯能级）、应急措施（如夯坑积水处理），方案需经审批，属危大工程时需通过专家论证；

完成图纸会审，针对特殊地质（如厚度＞8m高填方地基分层强夯、湿陷性黄土地基预处理）形成专项技术方案，明确分层厚度（4-8m）、检测要求等细节。

技术交底与人员培训

实行三级技术交底：公司级侧重规范要求（《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012、《强夯地基处理技术规程》CECS279-2010），项目级细化夯击参数（如最后两击平均夯沉量控制值），班组级结合实操案例（如夯点偏差调整、提锤困难处理）讲解风险点；

对施工人员开展专项培训，特种作业人员（机械操作手、测量工）需持证上岗，考核合格（理论+实操≥80分）后方可作业，培训内容涵盖设备操作、试夯数据记录、应急处置（如振动防护）。

试夯验证与参数确定

施工前在代表性区域开展试夯，试夯数量≥3个点，验证夯击次数（结合夯沉量曲线确定）、夯点间距（夯锤直径2.5-3.5倍）、分层厚度等参数；

试夯结束后，待超静孔隙水压力消散（黏性土14-28d、砂土7-14d），通过原位测试（动力触探、标准贯入）和室内土工试验，对比夯前数据，确定最终强夯参数（如单击夯击能、间歇时间），形成《试夯总结报告》指导正式施工。

（二）外业现场准备

场地清理与平整

清除施工区域地上障碍物（树木、管线）及地下杂物（石块、旧基础），填土区需清除表层腐植土、树根，避免影响夯实效果；

平整场地，预留强夯所需夯沉量土层（根据试夯数据确定厚度），修整机械设备进出场道路（宽度≥4m，承载力≥0.2MPa），确保履带式起重机等设备通行顺畅；

场地周边开挖排水沟（截面300mm×300mm，坡度≥3%），低洼处设集水井（间距50m，深度≥1.5m），配备潜水泵（流量≥100m3/h），排除场地积水，地下水位较高时需提前降水（降至夯击层以下≥1m）。

测量放样与防护措施

依据设计图纸与坐标基准点，用全站仪放样强夯区域边线、夯点位置（偏差≤500mm），用木桩或钢筋标识，每50m设置1个水准基点（精度达四等），不受强夯振动影响；

若强夯振动对邻近建筑物、地下管线有影响，需采取隔振措施（如设置减振沟，深度≥2m、宽度≥1m），对周边建（构）筑物、管线进行加固，施工前记录初始状态（如裂缝宽度），便于后期监测对比。

材料与设备验收

核查进场材料质量：夯锤配重（偏差≤100kg）、垫木（硬木材质，厚度50-80mm），柴油、机油等油料需符合设备使用要求，不合格材料立即清退；

调试施工设备：履带式起重机（检查制动系统、钢丝绳磨损，断丝数≤10%）、夯锤（校准重量、底面面积，静接地压力≥80kPa）、测量仪器（全站仪测角精度2″、水准仪±2mm/km），备用设备（如备用推土机）调试完毕，确保可随时调用。

二、资源配置要点

（一）人员配置

序号

工种

数量

核心职责

任职要求

1

机械操作手

3人

操作履带式起重机完成夯击作业，控制落距（偏差±300mm）、夯击次数，记录每击夯沉量；操作挖掘机/推土机平整场地、回填夯坑

持特种作业操作证，3年以上强夯设备操作经验，熟悉QUY900等型号起重机性能，能根据夯沉量调整操作

2

测量工

3人

放样夯点位置、监测夯前/夯后场地标高（偏差±100mm），记录每遍夯击后场地抬升量，复核水准基点稳定性

持测量相关证书，熟练操作全站仪、水准仪，每遍夯击前复核夯点位置，确保精度

3

普工

4人

协助清理场地杂物、铺设垫木，夯坑积水时抽水，配合测量工标识夯点，维护施工现场安全设施

经安全教育培训合格，了解强夯作业安全风险（如起重机回转半径危险区），能操作水泵、铁锹等工具

4

施工班组长

1人

统筹安排每日施工任务，协调人机配合，监督夯击参数执行（如夯击次数、落距），处理施工异常（如提锤困难）

5年以上强夯施工管理经验，熟悉全流程工艺，能根据地质变化调整施工方案，具备应急处置能力

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