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隧道通风系统安装调试实施方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

安装精准化：建立“测量定位-设备安装-管路连接”体系，风机、风阀、风管安装偏差≤±5mm，管路接口密封率100%（无漏风），设备固定牢固度≥90%（抗振动等级≥6级），避免“安装偏差导致通风效率下降”。

调试高效化：通过分系统调试与联动优化，风机风量偏差≤±5%（设计值），风阀启闭响应≤5s，有害气体（CO、NO?）浓度降至国标以下（CO≤30mg/m3），系统联动调试完成率100%，无“调试不彻底影响使用”。

运行可靠化：通风系统连续运行24小时无故障，设备故障率≤1%（月均），能耗控制在设计值±8%内，施工期通风满足作业需求（风量≥3m3/min?人），运营期满足通车通风要求（风速≥0.25m/s）。

（二）定位

行业定位：适配公路、铁路、城市轨道交通隧道通风系统（施工期轴流风机、运营期射流风机/竖井风机）安装调试，针对“安装不规范、调试碎片化、联动性弱”痛点，替代传统“重安装轻调试、重单机轻系统”模式，提供标准化方案。

项目定位：根据隧道类型差异化配置，施工期侧重临时风机移动性与风量调节，运营期强化风机联动与智能控制，长隧道（≥1000m）增加竖井通风系统调试，确保方案贴合工程特性与通风需求。

二、方案内容体系（安装调试模块+标准制定）

（一）核心安装调试模块

分系统安装：

风机安装（轴流/射流风机）：

安装流程：基础验收→测量放线→风机就位→固定加固→电缆连接→接地处理；

关键参数：基础平整度≤3mm/2m（超差处用灌浆料找平），风机中心定位偏差≤±5mm，固定螺栓扭矩值≥80N?m（M16螺栓），接地电阻≤4Ω；

标准要求：风机水平度偏差≤0.1mm/m，叶轮转动无卡阻（径向跳动≤0.5mm），电缆接线牢固（无松动、短路），外观无破损。

风管与风阀安装：

安装流程：风管预制→现场组装→接口密封→风阀安装→管路固定；

关键参数：风管直径偏差≤±3mm（圆形）、边长偏差≤±2mm（矩形），接口密封胶宽度≥10mm（连续无断点），风阀安装垂直度偏差≤±1°，启闭角度误差≤±2°；

标准要求：风管漏风率≤2%（1000Pa压力下），风阀启闭灵活（无卡滞），管路固定间距≤3m（水平段）、≤2m（垂直段），无“接口漏风或风阀失效”。

控制系统安装（传感器、控制柜）：

安装流程：传感器定位→线路敷设→控制柜安装→系统接线→调试；

关键参数：CO/NO?传感器安装高度1.5-2m（距地面），定位偏差≤±10cm，线路敷设穿管保护（管径≥Φ20mm），控制柜安装垂直度偏差≤±1°；

标准要求：传感器测量误差≤±5%（设计值），控制柜接线正确率100%（无错接、漏接），系统通电后指示灯正常（无故障报警）。

分阶段调试：

单机调试（设备独立运行）：

调试内容：风机（检查转速、风量、振动值）、风阀（启闭灵活性、角度精度）、传感器（数据采集准确性）；

标准要求：风机转速偏差≤±3%（额定值），振动值≤6.3mm/s（轴承处），风阀启闭响应≤5s，传感器数据与标准值偏差≤±5%。

分系统调试（功能模块联动）：

调试内容：通风管路（漏风检测、风量平衡）、控制回路（传感器-控制柜-风机联动）；

标准要求：管路风量平衡偏差≤±5%（各支管），传感器检测到有害气体超标（CO＞30mg/m3）时，风机启动响应≤10s，风阀自动调节到位（角度误差≤±2°）。

系统联动调试（全系统运行）：

调试内容：模拟施工/运营场景（如车辆通行、人员作业），测试系统风量调节、故障应急响应；

标准要求：施工期风量≥3m3/min?人，运营期有害气体浓度≤国标，风机故障时备用机启动≤30s，系统连续运行24小时无故障。

通用要求：

材料管控：风机、风管需符合GB/T13274（通风机）、GB/T12777（不锈钢风管）标准，传感器精度等级≥0.5级，电缆绝缘等级≥0.6kV；

过程监控：安装时每5m检查定位偏差（用水准仪、卡尺），调试时记录关键数据（风量、转速、浓度），形成《调试记录表》；

安全要求：高空作业（≥2m）系安全带，电气调试前断电验电，风机启动时周边禁止站人，确保“安装调试安全无事故”。

（二）安装调试标准

技术标准：

安装精度：设备定位偏差≤±5mm，管路漏风率≤2%，接地电阻≤4Ω；

调试效果：风量偏差≤±5%，有害气体浓度≤国标，系统联动响应≤10s；

运行标准：连续运行24小时无故障，设备故障率≤1%，能耗≤设计值±8%。

流程标准：

实施流程：安装准备→设备安装→单机调试→分系统调试→联动调试→验收，每环节需经技术员签字确认；

责任标准：安装工负责