“注浆加固” 隧道围岩注浆加固施工实施方案 (2).docVIP

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“注浆加固”隧道围岩注浆加固施工实施方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

未来35天内，构建“渗透充分、加固有效、安全可控”的隧道围岩注浆加固施工体系，覆盖断层破碎带、富水段、软弱夹层3类不良地质区域，实现注浆孔位偏差≤5cm、浆液扩散半径达标率100%（符合设计值±10%）、加固后围岩单轴抗压强度提升≥30%、渗水量降低≥80%、施工安全事故发生率0%；形成“准备-布孔-钻孔-注浆-验收”闭环机制，符合《公路隧道施工技术规范》（JTG/T3660）要求，确保注浆有效改良围岩物理力学性能，为隧道开挖提供稳定地质环境。

（二）定位

战略定位：破解隧道围岩注浆“浆液扩散不均、加固效果差、渗控失效”痛点，推动施工从“经验注浆”向“精准化参数、标准化流程”转型，提供隧道不良地质段围岩改良标准化路径。

功能定位：以“强围岩、控渗水、防坍塌”为核心，整合注浆参数设计、孔位布设、浆液配制资源，覆盖注浆全周期（前期准备-现场施工-效果评估），适配山岭隧道、城市隧道等类型，兼顾加固效果与施工效率。

社会定位：减少因围岩软弱致的隧道开挖坍塌、涌水事故，降低工程返工成本，保障作业人员安全与隧道结构稳定，服务交通基础设施安全建设。

二、方案内容体系

（一）核心架构

实施阶段划分

前期准备（前7天）：完成方案编制、浆液试验、设备调试，管控“方案可行性”与“设备精准性”；

现场准备（8-14天）：开展孔位测量、人员培训、材料储备，管控“孔位精度”与“人员专业性”；

注浆施工（15-28天）：落实钻孔、浆液配制、分层注浆，管控“施工规范性”与“加固有效性”；

验收评估（29-33天）：开展效果检测、数据归档、问题整改，管控“验收合格率”与“归档完整性”；

总结优化（34-35天）：完成经验总结、工艺归档，管控“成果复用性”。

核心模块设计

分区域注浆模块：

断层破碎带：采用水泥-水玻璃双液注浆（水灰比1:1，水玻璃模数2.4-3.0，体积比1:1），注浆孔间距1.5m×1.5m，扩散半径≥1.2m，注浆压力1.0-1.5MPa；

富水段：先采用单液水泥浆（水灰比0.8:1）封堵大裂隙，再用超细水泥浆（粒径≤10μm）渗透小孔隙，孔间距2.0m×2.0m，注浆压力0.8-1.2MPa，渗水量控制≤0.1L/(min?m)；

软弱夹层：采用水泥-粉煤灰浆液（水泥：粉煤灰=1:0.5，水灰比1.2:1），孔间距1.2m×1.2m，分层注浆（每段2m），加固后围岩变形模量提升≥20%；

安全管控体系：建立“钻孔安全-注浆安全-应急安全”机制，钻孔作业设防涌水监测（孔内水压≥0.5MPa时停钻），注浆时设压力安全阀（起跳压力1.8MPa），现场配备注浆堵头、应急沙袋、急救箱。

三、实施方式与方法

前期准备阶段

方案编制：依据地质勘察报告确定注浆范围、孔位布置（梅花形/矩形）、浆液类型，通过室内试验验证浆液凝结时间（初凝≤30min，终凝≤120min）、结石体强度（7天抗压≥5MPa），绘制注浆施工图，报监理、建设单位审批；

设备调试：调试地质钻机（钻孔直径Φ75mm，转速0-100r/min）、注浆机（工作压力0-4MPa，排量≥50L/min）、压力表（精度±0.05MPa）、浆液搅拌机（搅拌均匀度≥95%），确保设备运行稳定；

材料检验：检验水泥（P.O42.5R，初凝≥45min）、水玻璃（波美度38-40Be）、超细水泥（比表面积≥600m2/kg），材料合格率100%，存储环境干燥通风（防潮结块）。

现场准备阶段

孔位测量：用全站仪按设计坐标放样注浆孔（偏差≤5cm），标注孔号、孔深（按地质分层确定，偏差≤10cm），孔位避开既有管线、钢支撑；

人员培训：配置钻机操作工2人、注浆工2人、质检员1人，培训钻孔深度控制、浆液配比调节、压力监测技巧，考核合格上岗（实操注浆合格率≥90%）；

材料储备：按工程量1.05倍储备水泥、水玻璃、粉煤灰，浆液配制区设计量装置（精度±0.1kg），避免材料浪费。

注浆施工阶段

钻孔作业：

开孔：采用地质钻机低速开孔（转速≤50r/min），孔口安装Φ100mm导向管（固定牢固，垂直度偏差≤1%）；

成孔：按设计孔深钻进（每钻进1m记录地质情况），遇到涌水时立即停钻，插入注浆管临时封堵（注浆管伸出孔口30cm）；

浆液配制：

单液浆：水泥与水按比例投入搅拌机（搅拌时间≥5min），过滤后倒入注浆桶（避免结块堵塞管路）；

双液浆：水泥浆与水玻璃分别储存，注浆前