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煤气站操作说明

2.2工艺简述：

备好的合格煤（粒度为：20—40mm）通

过上煤装置贮存在主车间层贮煤仓S（

-01）+,再按照事先定好的程序，喂入

发生炉内，煤在发生炉中的气化过程,

经历了两个不同的阶段。煤气炉上层为

“干储段”，下层则为“气化段”。气化

所用的工艺空气由鼓风机供给，风机出

口压力一般为：12kPa左右，蒸汽由发生

炉夹套自身产生，空气和蒸汽在混合器

M（-01）中混合形成“气化剂”，其正

常压力为:6—7kpa,“气化剂”通过底部

气室，被鼓入发生炉炉栅底部，再穿过

炉栅后与燃料床及脱除挥发份的燃料接

触并进行反应。

在干储段，进行燃料的低温干储及入炉

煤的预热，生成的部煤气温度控制在

120℃左右，在气化段气化煤气（约60%

左右）通过侧壁通道和中心管后被抽出

炉外，气化余渣则通过炉栅灰盘、灰犁等

断续地驱出炉外。

本系统中最重要的运行参数是空气和蒸

汽与碳反应的有关数据，空气和蒸汽的

质量比是通过对“气化剂”的饱和温度

调节来自动控制的，它有效地控制了燃

烧层的温度，以保证燃料正常化而不会

形成熔块，给操作带来严重障碍。气化剂

饱和温度随环境温度变化而变化，但不

应超出55—69℃的范围，燃烧床温度的

辅助控制是通过拔火和改变炉栅转速完

成的，检查燃料层燃烧情况的方法是:

用探火棒，通过探火孔插入燃料床，2〜3

分钟后，拔出探火棒，测量一下炉栅上

面灰层和火层厚度，通过探火棒被烧红

的程度，便大概地估计出燃烧层的燃烧

温度及其它状况。

发生炉形成两股独立的煤气流，即部

煤气和底部煤气，由于两股煤气性质不

同，其净化工序亦不同。部煤气流经电

捕焦油器，在这里95%以上的焦油从煤

气中析出，暂存于电捕焦油器下端的油

槽中，通过伴热保持其液态，然后定期

地通过输送泵送到贮油罐，最后作为焚

烧炉燃料烧掉或由厂方出售。

底部煤首先流经旋风除尘器，除去煤

中的粉尘，然后流经强制风冷器冷却

到120C左右。此后，两股煤流经洗涤

冷却器，混合冷却到35—40℃,洗涤冷

却后的混合煤流经电除油类器，在这

里除去煤中剩余的粉尘和油类，且暂

存于下端的贮油槽中，并通过伴热保持

其液态，然后，通过输送泵定期地送到

贮油罐，最后作为焚烧炉的燃料烧掉,

或者由厂方外售。

强制风冷器、洗涤冷却器及电除油类器

在冷却净化煤过程中，会有相当的酚

液析出，含有部分轻质油类的酚液混合

液流入油水分离器进行油水分离，分离

后的轻质油类又流回到贮油槽，酚液则

通过酚液缓冲罐后，用输送泵送到贮存

罐中，最后再定期地送入焚烧炉烧掉或

由厂方外售。

由电除油类器流出冷净煤其压力维持

在2Kpa左右，再经煤增压风机增压到

15-20Kpa后的冷净煤直接送至用户。

被螺栓依次紧固在炉栅支座上。

3.1.4:灰渣排除：

化后剩余的灰渣积存于灰盘中，依靠

灰盘的转动与灰犁配合把它由水封中驱

动出，流入溜灰槽，最后由操作人员定

期地用手推车送至灰渣堆存处。

3.1.5:炉栅驱动：

炉栅借助于两个液压油缸，对称地同时

拉动棘轮转动，两个液压油缸对称地紧

固在棘轮两边灰盘支承上，每次驱动一

个齿轮间距，驱动频率由总控制室控制

柜上的可调定时器控制。

3.1.6化剂产生和底部室：

工艺鼓风机把空送入混合器形成