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机械制造车间质量控制标准

一、总则

1.1目的与依据

为确保本机械制造车间生产的产品符合规定的质量要求，提升产品竞争力，降低生产成本，增强客户满意度，特制定本标准。本标准依据国家相关法律法规、行业规范及公司质量管理体系文件，并结合车间实际生产情况制定。

1.2适用范围

本标准适用于本车间所有机械产品的制造过程，包括从原材料入厂、生产加工、装配、检验直至成品入库的各个环节。车间内所有管理人员、技术人员、操作人员及检验人员均须严格遵守本标准。

1.3定义

质量控制：指在产品制造全过程中，通过采取一系列组织、技术和管理措施，以确保产品质量满足规定要求的系统性活动。

不合格品：指不符合规定的质量特性要求的产品。

首件检验：指每个生产班次开始、更换产品品种、更换工装模具或调整关键工艺参数后，对制造的第一件（或前几件）产品进行的全面检验。

巡检：指检验人员按预定的时间间隔或路线，对生产过程中的产品质量、工艺执行情况、设备状态等进行的巡回检查。

二、组织机构与职责

2.1质量控制领导小组

车间成立质量控制领导小组，由车间主任任组长，技术副主任、质量员任副组长，成员包括各班组长、工艺员、设备员及资深操作工代表。领导小组负责统筹车间质量控制工作，审定质量目标，协调解决重大质量问题。

2.2各岗位质量职责

*车间主任：对车间产品质量负全面责任，组织落实质量控制措施，审批关键质量问题的处理方案。

*技术副主任/工艺员：负责制定和完善工艺文件，进行工艺纪律检查，解决生产过程中的技术质量问题，参与不合格品的评审与处置。

*质量员：负责原材料、半成品、成品的检验工作，监督工艺纪律的执行，记录质量数据，分析质量趋势，提交质量报告，参与不合格品的识别、隔离与跟踪。

*班组长：负责本班组的质量控制工作，组织员工学习质量标准和工艺文件，执行首件检验制度，督促员工进行自检互检，及时上报质量异常情况。

*操作工：严格按照工艺文件和操作规程进行生产，对本工序产品质量负直接责任，认真执行自检互检，正确使用和维护设备、工装量具，确保生产环境符合要求。

三、质量控制具体要求

3.1设计与工艺文件控制

*产品设计图纸、工艺规程、检验规范等技术文件必须完整、清晰、准确，并经过审批方可下发执行。

*技术文件的更改必须履行规定的审批手续，并及时通知相关部门和人员，旧版文件及时回收作废，防止误用。

*操作工、检验员等相关人员必须熟悉并严格遵守所执行的技术文件要求。

3.2采购与来料检验控制

*原材料、外购件、外协件的采购必须选择合格的供方，并对供方进行动态管理。

*所有进厂物资必须附有合格证明文件，并经检验员按规定的检验规范进行检验或验证，合格后方可入库或投入使用。

*对关键、重要物资，应进行严格的理化性能或专项试验。

*来料检验不合格的，应按《不合格品控制程序》进行标识、隔离、评审和处置。

3.3生产过程质量控制

3.3.1工序准备控制

*生产前，班组长应组织操作工检查设备、工装、夹具、量具是否完好，精度是否满足要求，生产用辅料是否齐全合格。

*操作工应熟悉产品图纸、工艺要求和质量标准，对不明确之处及时向班组长或工艺员咨询。

3.3.2首件检验控制

*每个班次开始、更换产品型号、调整关键工艺参数、更换重要工装模具后，必须进行首件检验。

*首件检验由操作工自检合格后，报请班组长或检验员进行复检确认，必要时由工艺员参与。

*首件检验合格并签署记录后方可批量生产；首件检验不合格，应分析原因，采取纠正措施，重新进行首件检验直至合格。

3.3.3过程巡检与自检互检

*操作工必须对本工序加工的产品进行100%自检，确认合格后方可流转至下道工序。

*下道工序操作工应对上道工序流转过来的产品进行互检，发现不合格品有权拒收并及时反馈。

*检验员应按规定的频次和项目对生产过程进行巡回检查，重点关注关键工序和质量不稳定工序，并做好巡检记录。

3.3.4设备与工装夹具管理

*生产设备应定期进行维护保养和检修，确保设备精度和性能满足生产要求，设备状态标识清晰。

*工装夹具、模具应建立台账，定期检查、维护和校准，确保其处于良好工作状态，使用前进行检查。

*计量器具（如卡尺、千分尺、百分表等）必须在检定有效期内使用，使用前进行必要的校准，确保测量准确。

3.3.5工艺纪律执行

*严格遵守工艺纪律，不得擅自更改工艺参数、操作方法和流程。

*对生产过程中的工艺执行情况，班组长和工艺员应进行日常检查和不定期抽查。

3.3.6环境控制

*保持生产现场整洁有序，物料堆放规范，通道畅通，光线充足，温湿度等环境条件符合工艺要求。

*对有特