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精密模具表面处理规定

一、概述

精密模具表面处理是模具制造过程中的关键环节，直接影响模具的精度、寿命和性能。本规定旨在规范精密模具表面处理的操作流程、技术要求和质量控制标准，确保模具表面达到设计要求，延长使用寿命，提高产品成型质量。

二、表面处理前的准备工作

（一）清洁

1.使用无油压缩空气吹净模具表面的灰尘和杂质。

2.采用超声波清洗机配合清洗剂进行除油，确保油污彻底清除。

3.检查模具表面是否有划痕、锈蚀等缺陷，并记录处理方案。

（二）干燥

1.将清洗后的模具置于通风处自然晾干或使用烘干设备强制干燥。

2.确保模具表面无水分残留，避免后续处理中出现起泡或氧化。

（三）检查

1.目视检查模具表面是否清洁，无油污、水分残留。

2.使用表面粗糙度仪测量模具基材的表面状况，确保符合处理前要求。

三、表面处理技术要求

（一）化学处理

1.脱脂：采用碱性脱脂剂，温度控制在40℃–60℃，处理时间10–20分钟。

2.活化：使用酸性活化液，浓度1%–3%，温度25℃–35℃，处理时间3–5分钟。

3.镀覆：根据模具需求选择镀锌、镀铬或镀镍，电流密度控制在2–5A/dm2，时间20–40分钟。

（二）物理处理

1.等离子处理：等离子功率300–500W，处理时间5–10分钟，改善表面润湿性。

2.真空渗氮：真空度达到10?3Pa，温度500℃–600℃，渗氮时间2–4小时。

（三）复合处理

1.先进行化学处理，再结合物理处理，如镀覆后进行离子轰击，增强附着力。

2.处理后立即用惰性气体（如氮气）冷却，避免高温氧化。

四、质量控制标准

（一）外观检查

1.表面无气泡、针孔、划痕等缺陷。

2.颜色均匀，与设计要求一致。

（二）性能测试

1.硬度测试：使用显微硬度计测量表面硬度，要求≥800HV。

2.附着力测试：划格法测试镀层附着力，无脱落。

3.耐磨性测试：模拟冲压环境，测试磨损量≤0.01μm。

（三）尺寸精度

1.处理后模具尺寸偏差≤±0.02mm。

2.使用三坐标测量机（CMM）验证几何形状。

五、表面处理后的处理

（一）封闭保护

1.使用防锈油或憎水剂进行表面封闭，防止氧化。

2.对非工作面进行遮蔽处理，避免二次污染。

（二）储存

1.存放于干燥、温度低于30℃的恒温库中。

2.使用防尘罩或气相防锈纸包裹。

（三）标识

1.标注处理类型、日期、操作人员等信息。

2.贴膜保护关键部位，避免搬运损伤。

六、注意事项

（一）操作安全

1.化学处理时佩戴防护手套、护目镜，避免接触皮肤。

2.真空渗氮时防止设备漏气，确保人员远离高温区。

（二）设备维护

1.定期校准清洗设备，保证清洗效果。

2.更换镀覆液，避免杂质影响镀层质量。

（三）记录管理

1.详细记录每一步处理参数及测试结果。

2.建立模具表面处理档案，便于追溯。

一、概述

精密模具表面处理是模具制造过程中的关键环节，直接影响模具的精度、寿命和性能。本规定旨在规范精密模具表面处理的操作流程、技术要求和质量控制标准，确保模具表面达到设计要求，延长使用寿命，提高产品成型质量。精密模具通常用于高精度、高复杂度的零件成型，其表面特性对成型效率和产品质量至关重要。因此，建立一套科学、规范的表面处理流程，是保证模具性能稳定性的重要措施。

二、表面处理前的准备工作

（一）清洁

1.初步清理：使用无油压缩空气吹净模具表面的灰尘、金属屑和其他固体杂质。对于难以通过吹气清除的部位，可使用软毛刷进行刷洗。确保模具工作面、非工作面均得到初步清洁。

2.超声波清洗：将模具置于超声波清洗机中，使用专用清洗剂（如三氯乙烯替代品或环保型有机溶剂）进行清洗。超声波频率控制在40kHz–60kHz，清洗时间10–20分钟，以有效去除油污、润滑剂残留等。清洗液温度需控制在40℃–50℃，以提升清洗效率。

3.化学除油：对于顽固油污，可使用碱性除油剂（如氢氧化钠溶液，浓度5%–10%）进行化学除油。操作温度保持在50℃–60℃，浸泡时间15–30分钟。除油后需彻底冲洗，使用去离子水进行多次漂洗，避免残留物影响后续处理。

4.干燥处理：清洗后的模具应立即进行干燥处理。可采用热风干燥（温度40℃–60℃）或真空干燥（真空度10?2Pa–10?3Pa）的方式，确保模具表面无水分残留。干燥时间根据模具尺寸和厚度调整，通常为20–40分钟。

5.缺陷检查：使用放大镜或表面检测仪检查模具表面，记录存在的划痕、锈蚀、凹坑等缺陷。对于轻微缺陷，可采用研磨膏进行修复；对于严重缺陷，需提前进行修复处理，确保模具基材的完整性。

（二）干燥

1.自然晾干：对于小型模具，可放置于清洁、通风的环境中自然晾干，但需避免阳光直射，以防紫外线导致表面老化。

2.强