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数控机床零件加工规定

一、概述

数控机床零件加工是现代制造业中精度要求较高的加工方式，涉及从编程到操作的全过程。为确保加工质量、延长设备寿命并提高生产效率，必须遵循一套规范化的操作规定。本文档旨在系统阐述数控机床零件加工的核心要求，包括准备工作、加工过程及后续处理等关键环节。

二、加工前的准备工作

（一）设备检查与设置

1.确认数控机床各部件（如主轴、导轨、刀具库）运行正常。

2.检查冷却系统、润滑系统是否畅通，油位/水量符合标准。

3.根据工件材料及加工需求，选择合适的切削参数（如转速、进给率），参考表1示例：

|工件材料|建议转速（rpm）|建议进给率（mm/min）|

|------------|----------------|----------------------|

|钢材|800-1200|100-200|

|铝合金|1500-2000|150-300|

|铜合金|600-900|80-150|

（二）工件装夹与校正

1.使用专用夹具固定工件，确保夹持力均匀，避免变形。

2.通过寻边器或对刀仪校准工件坐标系，误差控制在±0.02mm内。

3.必要时使用压板辅助支撑，关键部位需增加支撑点。

（三）刀具准备与安装

1.检查刀具型号、刃口磨损情况，不合格刀具立即更换。

2.按照程序要求安装刀具，确保刀柄紧固可靠，防松螺钉拧紧。

3.刀具长度补偿值需通过试切或测量进行精确设置。

三、加工过程中的关键控制点

（一）程序执行与监控

1.加载程序前，逐行核对代码，重点检查坐标轴方向及行程范围。

2.启动前慢速空运行，确认刀具路径与预期一致。

3.加工过程中通过CNC面板实时观察状态，发现异常（如异响、抖动）立即停机。

（二）切削参数优化

1.高硬度材料（如淬火钢）优先采用较低进给率，避免崩刃。

2.粗加工时适当提高转速，精加工时降低转速以保证表面质量。

3.监控切削温度，必要时调整冷却液流量（建议流量≥10L/min）。

（三）尺寸精度控制

1.使用千分尺、卡尺等工具分阶段测量关键尺寸，首件必须全检。

2.遵循“先粗后精”原则，精加工余量控制在0.1-0.3mm。

3.避免重复加工同一区域，防止热变形影响精度。

四、加工后的处理与维护

（一）工件清理

1.取下工件后清除毛刺，使用毛刷或压缩空气吹净切屑。

2.对精密表面需用无绒布擦拭，避免划伤。

（二）设备保养

1.每日清洁导轨、工作台，定期更换液压油/切削液。

2.检查各轴润滑情况，缺油部位补充专用润滑剂。

3.记录设备运行数据（如主轴负载、冷却液消耗），作为预防性维护依据。

（三）记录与归档

1.完成单件加工后，填写《加工参数记录表》，包含材料、刀具、效率等信息。

2.质量问题需标注原因并拍照存档，用于后续工艺改进。

五、安全注意事项

1.操作时佩戴防护眼镜，避免切屑飞溅。

2.非紧急情况禁止触碰运行中的机床，手部需远离运动部件。

3.定期检查急停按钮功能，确保失效时能立即切断电源。

四、加工后的处理与维护

（一）工件清理

1.切屑与残留物去除：

（1）加工完成后，首先使用压缩空气（建议压力0.5-0.8MPa）吹走工作台、夹具及工件表面的较大块切屑和铁粉。注意吹气方向，避免切屑飞入机械或电气部件。

（2）对于难以吹走的细小切屑、油污或切削液残留，应使用软毛刷（如尼龙刷、猪鬃刷）轻轻刷除。禁止使用硬质刷子，以免损伤工件表面或涂层。

（3）对于精密表面、密封件配合面或有特殊清洁要求（如镀膜、电泳）的工件，需使用无绒布（如超细纤维布）蘸取适量的清洁剂（如异丙醇、专用电子级清洗剂）进行擦拭。擦拭时应沿单一方向轻柔操作，避免反复摩擦产生划痕。

（4）清洁后，再次使用干净的压缩空气或蘸有清洁剂的软布去除边缘残留的清洁液，确保工件完全干燥。

2.毛刺去除：

（1）根据图纸要求，检查工件边缘、孔口等处是否存在毛刺。常用方法有：

使用砂带机或砂轮进行打磨（注意选择与毛刺尺寸匹配的砂带/砂轮，并遵守相关安全规定）。

使用专用去毛刺工具（如滚轮式去毛刺器、冲孔去毛刺器）进行清理。

对于精密或复杂结构的工件，可考虑采用电解去毛刺工艺。

（2）去毛刺后，需再次检查相关尺寸和形位公差，确保去毛刺过程未引入新的误差。

（二）设备保养

1.日常清洁：

（1）每日工作结束后，使用吸尘器或压缩空气清理工作台面、导轨、刀塔旋转部分、冷却液管道外部等可见区域的铁屑和灰尘。

（2）擦拭