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制造业安全生产风险防控要点

在制造业的发展进程中，安全生产是企业稳健运营的生命线，更是保障员工生命健康、维护社会和谐稳定的基石。随着制造技术的不断进步和生产规模的持续扩大，潜在的安全风险因素亦日趋复杂多样。因此，构建科学、系统、有效的安全生产风险防控体系，对于制造业企业而言，不仅是法律规定的硬性要求，更是实现可持续发展的内在需求。本文将从风险防控的多个维度，深入探讨制造业安全生产的核心要点，以期为业界提供具有实践指导意义的参考。

一、风险识别是前提——精准把脉，防患未然

安全生产风险防控的首要环节在于全面、准确地识别潜在风险。制造业车间环境复杂，涉及人员、设备、物料、工艺、环境等多个方面，任何一个环节的疏漏都可能酿成事故。

（一）动态化排查机制

企业应建立常态化、动态化的风险排查机制，而非简单的定期检查。这要求安全管理人员深入生产一线，结合生产计划的调整、新工艺的引入、新设备的投用以及季节气候变化等因素，对作业现场进行不间断的巡查与研判。重点关注生产流程中的关键节点、高风险作业区域（如有限空间、高处作业、动火作业等）以及易被忽视的边角地带。

（二）多维度识别方法

风险识别不能仅依赖经验判断，更要运用科学的方法。可综合采用工作危害分析法（JHA）对各工序步骤进行风险辨识；通过故障类型和影响分析（FMEA）对设备设施的潜在故障模式及其后果进行评估；组织一线员工参与风险辨识讨论会，因为他们最了解实际操作中的细微风险。同时，要关注员工的不安全行为、设备的不安全状态、物料的危险特性以及管理上可能存在的缺陷。

（三）建立风险数据库

将识别出的各类风险因素进行分类、登记、建档，形成企业自身的风险数据库。数据库应包含风险描述、可能导致的后果、风险等级初步评估等信息，并根据实际情况动态更新，为后续的风险评估与控制提供基础数据支持。

二、风险评估是关键——科学研判，分级管控

识别出风险后，需要对其进行科学评估，以确定风险的等级和可接受程度，为制定针对性的防控措施提供依据。

（一）定性与定量相结合

风险评估应坚持定性与定量相结合的原则。对于一些难以量化的风险，可采用定性评估方法，如专家评议、矩阵法等，确定其大致的风险等级。对于关键设备、重要工艺等涉及重大风险的环节，则应尽可能采用定量评估方法，如故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等，更精确地测算风险发生的可能性和后果的严重程度。

（二）确立评估标准

企业应根据自身行业特点、生产规模、工艺复杂程度等，制定符合实际的风险评估标准。明确风险等级划分的依据，例如将风险发生的可能性（如频繁、可能、偶尔、极少）和后果的严重性（如人员死亡、重伤、轻伤、财产损失、环境影响）进行组合，形成风险矩阵，从而确定“高、中、低”不同等级的风险。

（三）突出重点风险

通过评估，将高风险和中高风险的作业活动、设备设施、区域场所列为重点管控对象，制定专项防控方案，优先投入资源进行治理和管控，确保重大风险得到有效控制。

三、风险控制是核心——多措并举，综合治理

风险控制是安全生产风险防控体系的核心环节，旨在通过采取有效的技术、管理和个体防护措施，将风险降低至可接受的水平。

（一）源头控制，本质安全

优先采用工程技术措施，从源头上消除或降低风险，实现本质安全。这包括选用安全性能可靠的设备设施，采用先进的工艺技术，优化生产布局，确保设备之间、作业区域之间保持足够的安全距离。例如，对机械设备设置可靠的安全防护装置，对电气系统进行规范的接地接零保护，对产生粉尘、有毒有害气体的岗位设置有效的通风除尘或净化系统。

（二）过程管控，规范操作

1.作业许可管理：对于动火、进入受限空间、高处作业、临时用电等危险性作业，必须严格执行作业许可制度，办理作业许可证，落实各项安全防范措施，经审批后方可作业。

2.操作规程建设：制定完善、清晰、可操作的安全操作规程，并确保员工严格遵守。加强对员工操作规程培训和执行情况的监督检查，杜绝违章操作。

3.隐患排查治理：建立隐患排查、登记、评估、治理、销号的闭环管理机制。对排查出的事故隐患，要明确整改责任人、整改措施、整改期限，确保隐患及时消除。

（三）个体防护，最后防线

为从业人员配备符合国家标准、行业标准的劳动防护用品，并监督其正确佩戴和使用。个体防护是保护员工安全健康的最后一道防线，必须确保其有效性。同时，要加强对员工正确使用防护用品的培训和指导。

（四）针对性风险控制

针对制造业常见的风险类型，如机械伤害、电气伤害、火灾爆炸、中毒窒息、高处坠落等，应制定专项的防控措施。例如，机械伤害防控要重点关注设备的安全防护、安全距离、连锁保护；电气安全要重点关注线路敷设、设备接地、漏电保护、持证上岗；火灾爆炸防控要重点关注易燃易爆物品管理、动火作业管控、消防设施配备与维护。

四、保障机制是支撑——夯实基