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数控机床刀具磨削细则
一、概述
数控机床刀具磨削是保证加工精度和效率的关键环节。规范的磨削流程和操作规范能够延长刀具寿命、提高加工质量。本细则旨在提供一套系统化的磨削操作指南，涵盖磨削前的准备、磨削过程控制及后续检查等关键步骤。
二、磨削前的准备工作
（一）工具与设备检查
1.确认砂轮机状态正常，包括电机、防护罩及冷却系统功能完好。
2.检查砂轮是否为专用磨削刀具砂轮，磨损程度是否在允许范围内（建议磨损量不超过总厚度的30%）。
3.校准工作台水平度，确保磨削基准面稳定。
（二）刀具与工件准备
1.清理刀具刃口及待磨削部位，去除油污和锈迹。
2.使用游标卡尺测量刀具原始尺寸，记录数据（如：主偏角±0.02mm，前角±0.01mm）。
3.根据刀具材料（如高速钢或硬质合金）选择对应的砂轮修整参数（如硬质合金用绿色陶瓷砂轮，转速8000-12000rpm）。
（三）安全防护措施
1.佩戴防护眼镜和耳塞，避免砂轮碎屑飞溅。
2.穿戴防护手套，避免直接接触磨削区域。
3.确认冷却液系统正常，流量控制在5-10L/min，以减少刃口退火风险。
三、磨削操作流程
（一）粗磨阶段
1.启动砂轮机，空转1分钟确认无异常振动。
2.以15-25mm/min的进给速度，对刀具主后刀面进行初步磨削，每次磨削深度0.05-0.1mm。
3.使用角度尺校正主偏角，偏差控制在±0.02mm内，并重复3次确认稳定性。
（二）精磨阶段
1.调整砂轮修整器，使砂轮粒度适应精磨需求（如硬质合金选用60目以上砂轮）。
2.降低进给速度至5-10mm/min，对刃口进行精细修整，每刃口磨削时间不超过5秒。
3.采用分步磨削法：先磨主后刀面（磨削角度45°-60°），再磨副后刀面（角度30°-45°），确保刃口锋利度（磨削后刃口粗糙度Ra≤0.8μm）。
（三）刃口强化处理
1.磨削后立即在200℃-300℃温度下回火30秒，消除内应力（适用于高速钢刀具）。
2.使用硬质合金专用冷却液（如含5%纳米SiO?的合成液）冲洗刃口，防止粘结。
四、磨削后检查与维护
（一）尺寸检测
1.使用三坐标测量仪检测刃口几何参数（如前角±0.01°，后角±0.02°）。
2.检查刀具动平衡性，偏心量不超过0.02mm。
（二）表面质量评估
1.观察刃口形貌，无崩刃或退火现象（可用10倍放大镜检查）。
2.测量刃口硬度，高速钢需≥62HRC，硬质合金≥89HRC。
（三）存储与标记
1.涂覆防锈油（如MoS?润滑剂），存放在干燥密封的刀具柜中。
2.标注刀具型号、磨削日期及刃口参数，建立电子台账。
五、常见问题处理
（一）刃口磨损超标
原因：磨削次数超过100次或砂轮粒度不当。
解决：更换细粒度砂轮（如80目），降低进给速度至3-5mm/min。
（二）刃口崩刃
原因：冷却不足或磨削角度超差。
解决：增加冷却液流量至8-12L/min，重新调整角度并采用轻磨法（每次进给0.01mm）。
（三）尺寸超差
原因：测量工具误差或机床振动。
解决：校准测量仪器，检查砂轮修整器间隙（宜0.02-0.03mm）。
六、注意事项
1.磨削过程中如遇异常声音或振动，应立即停机检查。
2.砂轮磨损率应控制在每次磨削后直径减少0.5-1mm内。
3.定期进行砂轮修整（每周1次），修整深度0.02-0.05mm。
本细则适用于通用数控机床刀具（如车刀、铣刀）的常规磨削，特殊刀具（如PCD刀具）需结合专项工艺调整。
一、概述
数控机床刀具磨削是保证加工精度和效率的关键环节。规范的磨削流程和操作规范能够延长刀具寿命、提高加工质量。本细则旨在提供一套系统化的磨削操作指南，涵盖磨削前的准备、磨削过程控制及后续检查等关键步骤。
二、磨削前的准备工作
（一）工具与设备检查
1.确认砂轮机状态正常，包括电机、防护罩及冷却系统功能完好。
2.检查砂轮是否为专用磨削刀具砂轮，磨损程度是否在允许范围内（建议磨损量不超过总厚度的30%）。
3.校准工作台水平度，确保磨削基准面稳定。
（二）刀具与工件准备
1.清理刀具刃口及待磨削部位，去除油污和锈迹。
2.使用游标卡尺测量刀具原始尺寸，记录数据（如：主偏角±0.02mm，前角±0.01mm）。
3.根据刀具材料（如高速钢或硬质合金）选择对应的砂轮修整参数（如硬质合金用绿色陶瓷砂轮，转速8000-12000rpm）。
（三）安全防护措施
1.佩戴防护眼镜和耳塞，避免砂轮碎屑飞溅。
2.穿戴防护手套，避免直接接触磨削区域。
3.确认冷却液系统正常，流量控制在5-10L/min，以减少刃口退火风险。
三、磨削操作流程
（一）粗磨阶段
1.启动砂轮机，空转1分钟确认无异常振动。
2.以15-25mm/min的进给速度
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