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自动化生产线操作规程与维护指南

一、引言

自动化生产线作为现代制造业的核心装备，集成了机械、电气、气动、液压、传感与控制等多种技术，旨在实现高效、精准、稳定的连续生产。为确保生产线的安全稳定运行，保障产品质量，降低运营成本，延长设备使用寿命，特制定本规程与指南。本文件适用于所有参与自动化生产线操作、维护及管理的人员，相关人员必须经过专业培训，熟悉本规程并考核合格后方可上岗。

二、安全生产总则

1.人员资质与培训：操作人员必须经过严格的岗前培训，熟悉所操作设备的结构、性能、操作流程及安全注意事项。维护人员需具备相应的专业技能，并定期参加设备维护保养知识更新培训。严禁无证上岗或非本岗人员擅自操作设备。

2.个人防护：进入生产区域必须按规定穿戴好符合要求的个人防护用品，包括但不限于安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑工作鞋等。长发者需将头发盘入安全帽内，禁止佩戴易被卷入的饰品。

3.作业环境：保持生产现场整洁有序，通道畅通，照明充足，通风良好。设备周围严禁堆放易燃易爆物品及与生产无关的杂物。地面油污、水渍应及时清理，防止滑倒。

4.安全警示：严禁随意拆除或损坏设备上的安全防护装置、警示标识。生产过程中，如发现安全防护装置异常，应立即停机检查并报告。

5.紧急处置：熟悉生产线紧急停止按钮的位置及使用方法。遇有危及人身或设备安全的情况，应立即按下急停按钮，并及时报告相关负责人。

三、设备操作规程

（一）开机前准备与检查

1.电源与气源检查：确认主电源、控制电源及气源压力是否正常、稳定，连接是否牢固，无松动、破损现象。

2.设备状态检查：

*检查各运动部件（如传送带、机械臂、导轨等）是否处于正常初始位置，有无异物阻挡或卡滞。

*检查传感器、光电开关、接近开关等检测元件是否清洁、位置正确、无损坏。

*检查各润滑点油量是否充足，油路是否畅通。

*检查工装夹具、模具是否安装正确、紧固可靠，符合当前生产任务要求。

3.程序与参数确认：根据生产计划，在控制系统中选择正确的生产程序，并核对相关工艺参数设置是否准确无误。

4.通讯与联动检查：对于多机联动生产线，需检查各单元设备之间的通讯是否正常，联动信号是否准确。

5.空载试运行：完成上述检查并确认无误后，可进行短时空载试运行，观察设备各部分动作是否协调顺畅，有无异常声响、振动或报警。

（二）开机与运行操作

1.启动顺序：严格按照设备规定的启动顺序操作，通常为先启动辅助系统（如冷却、润滑），再启动控制系统，最后启动主驱动系统。

2.上料操作：按照工艺要求，正确、平稳地进行上料。确保物料规格、状态符合要求，避免不合格物料进入生产线。

3.运行监控：

*设备运行过程中，操作人员应集中精力，密切监控设备运行状态、物料输送情况、各工位工作情况及控制系统显示参数。

*注意观察设备有无异常噪音、异味、过热或泄漏现象。

*定时检查产品质量，发现异常及时调整或停机处理。

4.生产记录：认真填写生产运行记录，包括开机时间、停机时间、生产数量、设备运行状况、异常情况及处理结果等。

（三）正常停机操作

1.停机准备：当生产任务完成或需要计划性停机时，应先停止上料，并待生产线内物料全部加工完毕或排出后，方可进行停机操作。

2.停机顺序：按照与启动相反的顺序逐步停机，先停主驱动系统，再停控制系统，最后关闭辅助系统及总电源、气源。

3.停机后检查与清理：

*检查设备各部件是否处于正常状态。

*清理设备表面及工作区域的油污、铁屑、粉尘等杂物。

*将工装夹具、工具等整理归位。

（四）紧急停机操作

1.紧急停机触发：当发生设备严重故障、人员受伤风险、火灾、重大质量事故或其他紧急情况时，应立即按下就近的急停按钮。

2.紧急停机后续处理：

*立即报告班组长或设备主管，并保护好现场。

*在确保安全的前提下，切断相关区域的电源和气源。

*待事故原因查明、隐患排除，并经相关负责人确认后，方可按照规程进行复位和重新启动。

四、设备维护保养

（一）日常维护保养（班前、班中、班后）

1.班前检查：同“开机前准备与检查”内容。

2.班中巡检：在生产间隙，对设备关键部位进行巡查，重点关注润滑情况、紧固件有无松动、传动部件有无异响等。

3.班后保养：

*彻底清理设备表面及内部的切屑、油污、灰尘。

*检查各指示灯、仪表是否正常。

*对规定的润滑点进行补充润滑。

*将设备恢复到初始状态，关闭电源、气源。

（二）定期维护保养

1.每日保养：除日常保养外，对某些特定部件进行检查，如传感器清洁度、气动元件有无漏气、电机温度等。

2.每周保养：

*检查各传动皮带、链条的张