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钢铁行业设备副厂长年终工作总结

时光荏苒，一年的工作已接近尾声。在过去的一年里，我始终围绕公司“安全生产、高效运转、降本增效”的核心目标，以设备全生命周期管理为抓手，全面统筹生产车间设备的运维、改造、升级及团队管理工作。在公司领导的正确指导下，在各部门的协同配合下，以及设备管理团队的共同努力下，圆满完成了各项设备管理任务，有效保障了公司钢铁生产的连续稳定运行。现将本年度工作情况总结如下：

一、年度核心工作成果

（一）设备运维管理：筑牢生产“生命线”

完善设备管理制度：结合行业标准与公司实际生产需求，修订并完善了《设备日常巡检规程》《设备保养维护细则》《关键设备应急预案》等8项制度，进一步明确了设备巡检频率、保养周期、故障响应时限，将设备管理责任细化到岗、落实到人，实现了“人人有责任、事事有标准”的管理格局。

强化日常巡检与保养：推行“全员巡检+专业点检”双轨制，组织生产班组每日开展设备外观、运行参数、润滑状况等基础巡检，设备管理部每周进行关键设备（如高炉风机、转炉氧枪、连铸结晶器等）的深度点检，全年累计完成巡检记录12000余条，发现并整改设备隐患320余处，隐患整改率达100%。同时，严格执行设备保养计划，完成大型设备定期保养180台次，小型设备保养600余台次，设备完好率从去年的96.5%提升至98.2%，关键设备故障率同比下降15%。

高效处置设备故障：建立“10分钟响应、2小时处置、24小时闭环”的故障应急机制，组建设备应急抢修小组，配备专用抢修工具与备件。本年度共处置设备故障280余起，其中重大故障（如高炉热风炉阀门卡阻、连轧机传动系统故障）12起，平均故障修复时间（MTTR）缩短至4.5小时，较去年降低20%，有效减少了因设备故障导致的生产停机损失。

（二）设备技术改造：赋能生产提效能

为响应公司“降本增效、绿色生产”的号召，本年度牵头实施了3项重点设备技术改造项目，均取得显著成效：

高炉风机节能改造项目：针对原有高炉风机能耗高、运行效率低的问题，引入高效变频调速系统，对风机电机及控制系统进行升级改造。项目实施后，风机运行效率从75%提升至92%，单台风机日均耗电量减少800度，年节约电费约28.8万元，同时降低了风机运行噪音，达到了节能与环保双重效果。

转炉烟气净化系统升级项目：为进一步提升转炉烟气收集率与粉尘去除率，对原有烟气净化系统的静电除尘器进行改造，更换高效滤袋并优化烟道布局。改造后，转炉烟气收集率从90%提升至98%，粉尘排放浓度从50mg/m3降至15mg/m3以下，优于国家环保排放标准，同时减少了粉尘对设备的磨损，延长了后续设备的使用寿命。

连铸机结晶器铜板升级项目：针对连铸机结晶器铜板磨损快、更换频繁的问题，采用新型耐磨合金铜板替代传统铜板，并优化结晶器冷却水路设计。改造后，结晶器铜板使用寿命从原来的300炉次延长至500炉次，铜板更换频次减少40%，年节约铜板采购成本约45万元，同时减少了因铜板更换导致的连铸机停机时间，连铸机作业率提升2.5%。

（三）设备安全管理：守住安全“红线”

加强安全培训与教育：全年组织设备安全专项培训12次，覆盖设备管理、维修、操作等岗位人员450余人次，培训内容包括设备安全操作规程、特种设备（如起重机、压力容器）安全管理、有限空间作业安全防护等。通过案例分析、现场实操演练等方式，提升员工的安全意识与应急处置能力，本年度未发生设备相关的安全事故。

开展设备安全专项检查：每月组织一次设备安全全面检查，每季度开展一次特种设备专项排查，重点检查设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）的完整性、特种设备的定期检验情况、电气设备的绝缘状况等。全年累计排查出设备安全隐患56处，均下达整改通知书并跟踪整改到位，整改完成率100%。同时，对老旧设备、高风险设备建立“一机一档”安全台账，实行动态监控与管理。

规范设备作业安全流程：针对设备维修、改造过程中的高空作业、动火作业、有限空间作业等高危作业，严格执行“作业票审批制度”，明确作业负责人、安全监护人及作业安全要求，确保每项高危作业均在安全可控的范围内进行。本年度累计审批高危作业票320张，未发生任何作业安全事故。

（四）团队建设与人才培养：夯实管理“软实力”

优化团队架构与分工：根据设备管理工作的实际需求，对设备管理部人员进行合理调配，明确各岗位的职责与分工，设立“设备运维组”“技术改造组”“备件管理组”三个专项小组，实现“专业化分工、协同化作业”，提升团队工作效率。同时，建立绩效考核机制，将设备完好率、故障修复时间、改造项目进度等关键指标纳入考核，激发员工的工作积极性与主动性。