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演讲人：日期:实训生产计划员

CATALOGUE目录01实训概述02核心知识模块03技能培训内容04实践操作流程05评估与改进06总结与应用

01实训概述

生产计划员角色定义生产流程协调者负责统筹生产资源（人力、设备、物料），制定详细生产计划，确保各环节无缝衔接，平衡产能与订单需求。需熟悉ERP/MES系统操作，实时监控生产进度并调整排程。数据驱动决策者通过分析历史生产数据、市场需求预测及库存水平，优化生产节奏，减少浪费。需掌握数据分析工具（如Excel、PowerBI）及排产算法（如MRP、JIT）。跨部门沟通桥梁协同采购、物流、质量等部门解决物料短缺、交货延迟等问题，定期召开生产协调会，确保信息透明与目标一致性。

实训目标与范围技能目标掌握生产计划编制方法（如甘特图、APS系统）、产能评估技术及紧急订单处理策略，能够独立完成周/月生产计划表并评估可行性。知识范围覆盖供应链基础（BOM管理、安全库存）、生产调度理论（TOC约束理论）、以及行业法规（如ISO13485医疗器械生产规范）。实战模拟通过沙盘演练处理典型场景（如设备故障、客户插单），培养应变能力，并学习使用Simio等仿真软件验证计划鲁棒性。

企业效率提升具备生产计划能力的人才在制造业中需求量大，掌握APS（高级计划排程）系统操作者薪资溢价可达15%-25%。职业竞争力强化行业适应性培养实训涵盖离散制造（汽车）、流程工业（化工）等不同模式，帮助学员快速适应多类型企业环境，如应对化工行业的连续生产排程挑战。科学的生产计划可缩短交货周期10%-30%，降低在制品库存20%以上，直接减少企业运营成本。例如，丰田通过JIT计划实现“零库存”管理。实训价值与重要性

02核心知识模块

生产计划基本原理010203主生产计划（MPS）制定基于销售预测和实际订单数据，分解为可执行的生产任务，明确产品种类、数量及交付时间，确保资源分配与产能匹配。需考虑设备利用率、人力配置及物料供应周期等约束条件。产能规划与平衡通过线性规划或仿真工具评估生产线瓶颈，优化工序排程，避免超负荷或闲置产能。需结合历史数据动态调整，适应季节性波动或紧急插单需求。优先级规则应用采用先进先出（FIFO）、最短加工时间（SPT）等规则处理订单队列，平衡交货期与生产效率，减少在制品库存和延期风险。

根据物料价值与使用频率划分A（高价值低数量）、B（中价值中数量）、C（低价值高数量）类，差异化管控策略。A类采用定期盘点与安全库存，C类简化管理流程。库存管理策略ABC分类法JIT通过精准协调供应链减少仓储成本，VMI将库存压力转移至供应商，需建立实时数据共享机制和高度信任的合作伙伴关系。JIT（准时制）与VMI（供应商管理库存）基于需求波动性（标准差）和供应提前期，通过统计学模型（如正态分布法）设定缓冲库存，应对突发性缺货风险，同时避免过度积压资金。安全库存计算

需求预测方法时间序列分析利用移动平均法、指数平滑法或ARIMA模型分解历史数据中的趋势、季节性和随机波动，适用于短期稳定需求预测。需定期校准参数以提升准确性。因果模型应用通过多元回归分析识别需求与外部变量（如促销活动、经济指标）的关联性，适用于中长期预测。需收集高质量外部数据并验证变量显著性。机器学习技术采用随机森林、LSTM神经网络处理高维非线性数据，捕捉复杂市场变化。需充足训练样本和算力支持，并持续优化特征工程与模型泛化能力。

03技能培训内容

ERP系统熟练应用掌握企业资源计划（ERP）系统的基础模块操作，包括物料需求计划（MRP）、生产订单管理、库存数据查询等功能，确保生产计划与供应链高效协同。甘特图与排程软件使用学习使用专业排程工具（如MicrosoftProject、Primavera）绘制甘特图，可视化生产任务时间轴，优化资源分配与工序衔接。数据分析工具应用通过Excel高级函数（如VLOOKUP、数据透视表）或BI工具（如PowerBI）分析历史生产数据，预测产能需求并制定动态调整策略。计划工具操作技巧

调度与协调方法多部门沟通协作制定跨部门（采购、仓储、车间）沟通流程，明确信息传递节点，确保生产计划变更时能快速响应并同步更新。优先级动态调整通过负荷率计算与瓶颈工序分析，合理分配生产线任务，避免设备闲置或超负荷运转导致的效率损失。根据紧急订单、设备故障等突发情况，运用关键路径法（CPM）重新评估任务优先级，平衡交货期与资源利用率。产能负荷平衡

采用鱼骨图或5Why分析法追溯延误原因（如物料短缺、工艺缺陷），制定针对性改进措施并跟踪闭环。生产延误根因分析建立异常事件（如质量不合格、设备停机）的标准化处理流程，包括临时替代方案启动与长期预防机制设计。异常波动处理通过ABC分类法识别高价值库存品，结合安全库存模型减少呆滞料，提升资金周转率与仓储