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生产线员工质量控制责任制度

一、总则

（一）目的与依据

为强化生产过程中的质量管理，明确各岗位员工在质量控制中的具体职责，确保产品质量符合规定标准，提升整体生产效益与市场竞争力，依据公司质量管理体系相关要求及国家相关法律法规，特制定本制度。

（二）适用范围

本制度适用于公司内所有生产线直接参与产品制造、装配、检验及相关辅助工作的全体员工。

（三）基本原则

1.质量第一，人人有责：每位员工均是其操作工序质量的第一责任人，对本岗位产出的产品或服务质量负直接责任。

2.预防为主，过程控制：强调在生产过程中主动发现和解决质量问题，而非事后检验。

3.标准作业，规范操作：严格遵守工艺文件、作业指导书及质量标准，确保操作的一致性和规范性。

4.持续改进，追求卓越：鼓励员工积极参与质量改进活动，不断提升自身技能和产品质量水平。

5.下一道工序是客户：树立“下一道工序就是客户”的理念，确保传递给下道工序的产品是合格的。

二、核心质量责任

（一）生产前准备与确认责任

1.图纸与标准熟知：员工上岗前必须充分理解并掌握本岗位相关的产品图纸、工艺文件、质量标准及作业指导书的要求。对不明确之处，应及时向班组长或技术人员咨询，不得盲目操作。

2.物料与辅料检查：开工前，需对所用原材料、零部件、辅料等进行核对检查，确认其规格、型号、标识、状态是否符合要求。发现物料异常（如混料、破损、标识不清等），应立即停止使用并向班组长报告。

3.设备与工装点检：负责对本岗位使用的生产设备、工装夹具、量具仪表等进行班前常规检查和必要的校准，确保其处于完好可用状态。发现设备异常或精度不足，应及时报修，严禁“带病”运行。

4.环境与安全确认：检查生产区域的环境卫生、温湿度、照明等是否符合生产要求，确保作业环境安全有序。

（二）生产过程控制责任

1.标准作业执行：严格按照批准的作业指导书、工艺流程进行操作，不得擅自更改工艺参数、操作方法或流程顺序。确需调整的，必须经过相关技术或管理部门批准。

2.首件检验参与与确认：积极配合并参与首件检验工作，对首件检验结果进行确认。首件检验合格后方可进行批量生产。在生产过程中，若更换产品型号、调整工艺、更换关键物料或设备维修后，应重新进行首件检验。

3.自主检验与过程巡检：

*自检：对本工序加工或装配的产品，按照规定的频次和方法进行自主检验，确保产品符合质量标准。

*互检：对上道工序流转过来的产品进行必要的检查，确认无明显质量缺陷后方可接收和继续加工。

*关键工序控制：对于指定的关键工序，应加强过程控制和参数监控，严格执行规定的检验频次和方法，并做好记录。

4.异常情况处置：在生产过程中，如发现质量异常（如尺寸超差、外观缺陷、性能不达标等）、设备故障、物料问题或工艺不合理等情况，应立即停止生产，第一时间向班组长或现场质量人员报告，并保护好现场和相关样品，积极配合问题的调查与处理。不得隐瞒不报或擅自处理不合格品。

5.不合格品控制：

*对本工序产生的不合格品，应立即标识、隔离，并按规定程序进行记录和处理，严禁与合格品混淆或私自放行。

*有权拒绝接收上道工序流转过来的不合格品，并及时反馈。

*不得擅自返工、返修不合格品，需在授权或指导下进行。

（三）产品标识与追溯责任

1.状态标识清晰：对本岗位生产的产品（包括在制品、半成品、成品），按照规定进行清晰、准确的状态标识（如合格、不合格、待检、返工等）。

2.批次与追溯信息记录：认真、及时、准确地填写生产过程中的质量记录、检验数据、设备运行参数等，确保产品质量的可追溯性。记录应清晰、完整、规范，不得随意涂改或伪造。

（四）设备与工装维护责任

1.日常保养：负责本岗位设备、工装夹具、量具的日常清洁、润滑和保养工作，确保其处于良好运行状态。

2.异常报告：发现设备、工装、量具出现精度偏差、故障或损坏时，应立即停止使用并报告班组长或设备管理部门，配合进行维修。

（五）质量改进参与责任

1.合理化建议：积极参与公司或部门组织的质量改进活动，针对生产过程中存在的质量问题，主动提出合理化建议。

2.问题反馈：对生产中发现的潜在质量风险或系统性问题，应及时向管理部门反馈。

3.持续学习：主动学习质量管理知识、操作技能和新工艺、新方法，不断提升自身的质量意识和控制能力。

三、质量保障与激励

（一）培训与赋能

公司将定期组织质量管理知识、操作技能、工艺标准、检验方法等方面的培训，确保员工具备履行质量责任所需的知识和能力。员工应积极参加培训，不断提升自身素质。

（二）绩效考核与奖惩

1.员工的质量控制责任履行情况将纳入个人绩效考核体系。

2.对在质量控制工作中表现突出、有效预防或减少质量事故、积