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生产设备维护保养记录表设备故障预防指南

一、适用范围与应用场景

本指南适用于制造业、化工、电力、食品加工等各类工业生产企业的生产设备维护管理，涵盖机械类（如数控机床、冲压设备）、电气类（如PLC控制系统、电机）、特种设备（如锅炉、压力容器）等各类生产设备。适用于企业设备维护人员、生产管理人员、设备工程师及一线操作人员，旨在通过规范化的维护保养记录与科学的故障预防措施，降低设备故障率，延长设备使用寿命，保障生产连续性与产品质量。

二、设备维护保养与故障预防操作流程

（一）设备日常维护保养（每日/每班次）

开机前检查

检查设备外观：确认设备本体无变形、锈蚀、漏油（液）现象，安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好有效。

检查关键部位：确认润滑系统油位是否在标准刻度范围内（如机床导轨、轴承座），冷却液/液压油量是否充足，有无泄漏。

检查电气系统：确认电源线无破损，控制面板指示灯正常，急停按钮功能可靠。

记录检查结果：在《设备日常点检表》中如实填写检查情况，发觉异常立即停机并上报班组长*。

运行中监控

设备启动后，观察运行声音：有无异响（如尖锐摩擦声、撞击声）、振动异常（如电机振动幅度超过0.05mm）。

监测仪表参数：关注温度（如电机轴承温度≤80℃）、压力（如液压系统压力稳定在设定值±0.2MPa）、电流（如电机电流不超过额定值110%）等关键指标。

观察加工质量：确认产品尺寸、表面粗糙度等参数符合工艺要求，无异常废品产生。

发觉异常处理：若运行中出现报警提示或参数异常，立即按下急停按钮，切断电源，联系设备工程师*排查，严禁带故障运行。

停机后清理

清理设备表面：清除设备周边的切屑、油污、杂物，保持工作区域整洁。

清洁关键部位：用软布擦拭导轨、丝杠等精密部件，避免切屑粉尘堆积；清理过滤网（如冷却液过滤网），保证通透。

恢复设备状态：关闭总电源，气源阀门，将操作手柄置于“停止”位置，填写《设备运行交接班记录》，注明设备状态及未处理事项。

（二）设备定期保养（周/月/季度/年）

周度保养（每周）

检查紧固件：检查设备地脚螺栓、传动皮带、联轴器等连接部位是否松动，按扭矩要求紧固（如电机地脚螺栓紧固扭矩为40-50N·m）。

检查传动系统：确认链条、齿轮箱润滑是否良好，添加或更换指定型号润滑脂（如锂基润滑脂）。

检查气动系统：检查气管接头有无漏气，气缸动作是否平稳，清理气动三联件过滤器中的积水。

记录保养内容：在《设备周度保养记录表》中详细记录保养项目、更换部件及操作人（如“*工”）。

月度保养（每月）

全面润滑：按《设备润滑图表》要求，对设备所有润滑点（如轴承、齿轮、导轨）加注或更换润滑油（脂），记录油品型号及用量。

检查电气系统：检测电机绝缘电阻（≥1MΩ），检查接触器、继电器触点有无烧蚀，紧固电气柜内接线端子。

校准安全装置：测试光电保护、安全门开关等安全功能，保证触发灵敏可靠。

清洁内部结构：打开设备防护罩，清理内部粉尘、油泥，检查风扇、散热器是否堵塞。

季度/年度保养（每季度/每年）

拆解关键部件：对精度要求高的部件（如主轴、丝杠）进行拆解清洗，检查磨损情况，测量配合间隙（如主轴径向跳动≤0.005mm）。

更换易损件：根据使用寿命记录，更换密封件、轴承、滤芯等易损件（如液压系统密封圈每6个月更换一次）。

功能测试：进行空载运行测试，检查设备精度、运行噪音、温升等是否达标，出具《设备季度/年度保养报告》。

制定维修计划：对发觉的潜在问题（如导轨磨损轻微）制定下阶段维修方案，报设备主管*审批。

（三）设备故障预防措施

建立设备健康档案

为每台设备建立独立档案，记录设备型号、出厂日期、维修历史、保养记录、易损件清单等信息，通过数据分析预测故障趋势（如某型号轴承平均运行8000小时后需更换）。

强化人员培训

定期开展设备操作与维护培训，保证操作人员掌握“三好四会”（管好、用好、修好；会使用、会保养、会检查、会排除简单故障）。

针对新设备或改造设备，由厂家技术人员*进行专项培训，操作人员考核合格后方可独立操作。

实施预防性维护计划

根据设备说明书与企业实际生产情况，制定《年度设备维护保养计划》，明保证养周期、项目、责任人，通过设备管理系统提醒执行，避免遗漏。

加强备件管理

建立常用备件安全库存（如PLC模块、传感器等关键备件库存≥2台套），定期检查备件质量，保证备件在有效期内使用。

对贵重或进口备件，与供应商签订紧急供货协议，缩短故障响应时间。

开展故障分析与改进

设备故障发生后，组织维修人员、操作人员、工艺人员召开故障分析会，采用“5W1H”法（What、Why、When、Where、Who、How）分析根本原因，制定纠正与预防措施（如因润滑不良导致轴承损坏，需优化润滑周期并增加油位监测频次）。

将典型故障案例整理成《设备故障案例库