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企业粉尘防爆安全检查指南

粉尘爆炸，这个潜藏在工业生产各个环节的“隐形杀手”，因其突发性强、破坏力大、事后处置复杂，始终是企业安全生产管理中不可逾越的红线。尤其在涉及可燃性粉尘（如面粉、煤粉、塑料粉、金属粉末等）的行业，一次微小的静电火花、一个未及时清理的积尘角落，都可能触发灾难性后果。本指南旨在为企业提供一套系统、实用的粉尘防爆安全检查方法论，帮助企业识别隐患、落实整改，从源头上筑牢安全防线——这不仅是对法规的遵守，更是对每一位员工生命与企业可持续发展的深切责任。

一、检查前的准备与策划：未雨绸缪方能有的放矢

有效的安全检查绝非“走马观花”式的表面功夫，而是建立在充分准备之上的系统性工作。在踏入生产现场前，需完成以下关键步骤：

1.**明确检查范围与依据**

首先需划定检查边界，覆盖所有可能产生、积聚可燃性粉尘的区域与设备，包括但不限于生产车间、仓储区、除尘系统、废料处理间等。同时，需梳理并熟悉现行的法律法规、国家标准（如GB15577、GB12476等）及行业规范，确保检查标准的权威性与准确性。

2.**组建专业检查团队**

检查团队应具备多学科背景，涵盖安全管理、工艺技术、设备维护、电气仪表等专业人员，必要时可邀请外部粉尘防爆领域专家参与。团队成员需接受过粉尘爆炸机理、辨识方法及防护措施的专项培训，确保具备识别潜在风险的专业能力。

3.**准备检查工具与表单**

除常规的照明设备、测量工具（如静电电压表、粉尘浓度检测仪）外，需针对粉尘特性准备专用工具，如用于清理积尘的刮板、收集粉尘样本的容器等。同时，设计结构化的检查记录表，将检查内容模块化，避免遗漏关键项，并便于后续问题追踪。

4.**制定检查方案与沟通协调**

明确检查频次（日常巡检、专项检查、季节性检查等）、时间安排及分工。检查前需与被检查部门充分沟通，说明检查目的与流程，争取配合，同时了解生产运行状态，避免因检查干扰正常生产或引发新的风险。

二、核心检查内容与要点：从源头到过程的全链条管控

粉尘爆炸的预防需贯穿于生产的每一个环节，检查时需聚焦“源头控制、过程管理、应急兜底”三大原则，重点关注以下方面：

1.**工艺与设备的本质安全化**

设备选型与防爆设计：检查产生或处理可燃性粉尘的设备（如粉碎、筛分、混合、输送装置）是否符合防爆要求，有无采用易积聚粉尘的结构（如死角、水平管道过长）。旋转设备（如电机、轴承）是否采取密封措施，防止粉尘侵入；高速运转部件是否设置防护罩，避免摩擦、撞击产生火花。

点火源管控：排查电气设备（开关、灯具、线路）是否符合粉尘防爆区域划分要求（如Ex粉尘防爆认证），有无裸露带电体或线路老化破损。动火作业（焊接、切割）是否执行严格的审批与监护制度，作业点是否清除周边可燃物，配备灭火器材。此外，需关注静电危害，检查设备、管道、容器的接地是否有效，操作人员是否佩戴防静电用品。

工艺参数控制：查看生产过程中是否存在超温、超压现象，粉尘输送速度是否合理（避免过高速度导致静电积聚或管道磨损），是否通过惰性气体保护等措施降低氧气浓度。

2.**粉尘收集与清除系统**

除尘系统设计与运行：检查除尘系统是否独立设置（禁止与通风系统混用），管道走向是否合理（避免水平段过长、弯头过多），风速是否满足粉尘输送要求（防止沉积）。布袋除尘器的滤材是否防静电，清灰方式是否会引发粉尘二次飞扬，灰斗是否设置料位计与报警装置。

积尘清理与频次：这是检查的重中之重。需仔细检查设备表面、地面、墙壁、屋顶、管道上方、横梁、灯具等不易察觉的部位是否存在积尘，积尘厚度是否超过“可清晰看到表面底色”的安全阈值。清理方式是否科学（如使用负压吸尘而非吹扫），清理频次是否与粉尘产生量匹配（高风险区域需每班清理），清理后的废料是否按危废规范处置。

3.**作业环境与现场管理**

现场整洁度：检查作业场所是否存在粉尘跑、冒、滴、漏现象，原料与成品是否密闭存放，废弃粉尘是否及时清理。生产区域是否严禁存放易燃易爆物品，通道是否畅通无阻，避免影响疏散与应急。

通风与湿度控制：对于易扬尘岗位，检查局部排风或全面通风系统是否有效运行，能否将粉尘浓度控制在爆炸下限以下。必要时，检查是否采取增湿措施降低粉尘飞扬性与可燃性。

区域划分与标识：可燃性粉尘区域是否明确划分并设置警示标识（如“禁止烟火”“注意防尘”），非操作人员是否限制进入，区域内是否使用不产生火花的工具。

4.**安全管理体系与人员能力**

责任制与制度建设：检查企业是否建立健全粉尘防爆安全生产责任制，明确各层级、各岗位的职责。是否制定粉尘防爆安全操作规程、隐患排查治理制度、应急预案等，并定期评审修订。

培训教育与应急演练：抽查员工是否掌握粉尘爆炸的危害及预防知识，是否熟悉本岗位的安全操作要求与应急处置程序。