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产品设计图纸实施规范
演讲人：
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CATALOGUE
目录
01
设计基础标准
02
设计流程阶段
03
图纸元素规范
04
协作评审机制
05
测试验证方法
06
交付与存档
01
设计基础标准
投影法
第一角投影法，第三角投影法。
01
图纸幅面及格式
A0-A4，以A0为基础进行延长或折叠。
02
线条使用
粗实线、细实线、虚线、点划线等，不同线型表示不同内容。
03
符号与缩写
使用国际通用的符号和缩写，避免语言障碍。
04
工程制图国际规范
三维建模参数要求
建模软件
根据产品实际尺寸和公差要求，设定合理的建模精度。
建模精度
装配关系
材质与外观
选用行业认可的三维建模软件，如SolidWorks、CATIA等。
清晰表达各零部件之间的装配关系，避免出现干涉或间隙。
尽量模拟产品的实际材质和外观，以提高设计效果。
公差与精度标注原则
公差标注
精度等级
形位公差
特殊情况处理
按照国家标准或行业标准，在图纸上明确标注尺寸公差。
根据产品的功能和使用要求，选择合适的精度等级。
对形状和位置公差进行合理控制，确保产品组装后的精度和稳定性。
对于特殊尺寸或公差要求，需在图纸上做出明确说明或标注。
02
设计流程阶段
需求转化与功能拆解
深入理解需求
全面了解用户需求、业务目标和技术限制，确保设计方向与需求一致。
功能模块拆解
将产品功能拆分为独立且可交互的模块，明确各模块之间的关系和交互方式。
制定设计规范
根据需求和功能拆解结果，制定详细的设计规范，包括界面布局、交互方式、视觉风格等。
原型图绘制标准
交互效果呈现
通过原型图展示产品的交互效果，如动画、页面跳转等，以便更好地评估用户体验。
03
原型图绘制需遵循前期制定的设计规范，确保设计的一致性和可维护性。
02
遵循设计规范
准确表达设计思路
原型图应准确反映设计构思，包括页面布局、功能排列和交互流程等。
01
可制造性评审节点
评估生产可行性
根据原型图评估产品的生产可行性，包括材料、工艺和成本等方面。
优化设计细节
针对生产过程中的问题，优化设计细节，提高产品的可制造性和质量。
多方评审与反馈
邀请跨部门团队参与评审，收集各方意见，确保设计满足市场需求和生产要求。
03
图纸元素规范
尺寸标注分级体系
总体尺寸
确定产品的总体尺寸和比例，作为设计和制造的基准。
部件尺寸
详细标注各部件的尺寸，确保制造和装配的准确性。
公差与配合
标明尺寸公差和配合要求，确保部件间的协调和配合。
材料标识编码规则
材料类型
使用编码系统表示材料的种类，如金属、塑料、橡胶等。
材料规格
详细标注材料的规格，如牌号、厚度、强度等。
表面处理
表示材料表面处理方式，如喷涂、电镀、氧化等。
工艺符号使用标准
规定各类加工符号的样式和含义，如切割、焊接、打孔等。
加工符号
表示制造过程中的流程顺序和操作指示。
流程指示符号
规定部件的定位和装配方式，确保组装精度和效率。
定位与装配符号
04
协作评审机制
版本迭代控制流程
设计文件版本命名规则
清晰、易识别，反映迭代次数和修改内容。
01
版本迭代审批流程
每次迭代需经过评审团审批，确保设计改进合规且满足需求。
02
迭代周期安排
根据项目进度和反馈情况，合理设定迭代周期。
03
版本发布与通知
新版本发布需及时通知相关人员，确保信息同步。
04
跨部门联审规则
联审团队组成
由设计、研发、市场、销售等部门代表组成，确保多角度评审。
联审会议流程
会议前准备评审材料，会议中充分讨论并记录意见，会后形成决议。
联审意见处理
对于评审中提出的意见，需明确责任人并跟踪落实情况。
联审结果反馈
将评审结果及时反馈给设计团队，为后续设计提供参考。
变更申请流程
明确变更申请、审批、执行等环节，确保变更合规。
变更记录管理
详细记录变更原因、内容、影响及执行情况，便于追溯。
变更风险评估
对变更可能带来的风险进行评估，制定应对措施。
变更通知与培训
变更后需及时通知相关人员，并提供必要的培训以确保正确执行。
变更追溯记录要求
05
测试验证方法
虚拟仿真测试标准
选择成熟的仿真软件，确保仿真精度和可靠性。
仿真软件要求
对仿真过程进行全面监控，确保仿真结果的可信度和准确性。
仿真过程监控
根据产品设计要求，设置合理的仿真环境，包括温度、湿度、电磁干扰等。
仿真环境设置
01
03
02
对仿真结果进行科学评估，作为产品改进的依据。
仿真结果评估
04
物理样机验证流程
样机制作
根据设计图纸，制作物理样机，确保样机与设计图纸的一致性。
01
样机测试
对样机进行各项功能测试，包括性能、可靠性、环境适应性等。
02
样机评估
根据测试结果，对样机进行全面评估，确定是否满足设计要求。
03
样机改进
针对评估中发现的问题，对样机进行改进，并重新
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