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混凝土质量缺陷
混凝土作为建筑工程中应用最为广泛的建筑材料之一，其质量直接关系到整个建筑结构的安全性、耐久性和适用性。然而，在混凝土的生产、运输、浇筑和养护等过程中，由于各种因素的影响，常常会出现一些质量缺陷。这些质量缺陷不仅会影响混凝土结构的外观，还可能降低结构的承载能力和耐久性，甚至引发严重的工程事故。以下将详细阐述常见的及其产生原因、预防措施和处理方法。
麻面
麻面是指混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
产生原因
模板方面：模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；模板拼缝不严，局部漏浆。
混凝土方面：混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；混凝土入模后，振捣时间不足，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
预防措施
模板处理：模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用海绵条、腻子等堵严。
混凝土搅拌与振捣：混凝土应严格按照配合比进行搅拌，确保搅拌时间充足，使混凝土拌合均匀、和易性良好；振捣应密实，采用合适的振捣设备和方法，确保混凝土中的气泡充分排出。
处理方法：麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1:2水泥砂浆抹平。
蜂窝
蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
产生原因
混凝土配合比不当：石子、水泥材料加水计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
下料不当或下料过高：未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。
模板孔隙未堵好：或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。
预防措施
准确控制配合比：严格控制混凝土配合比，经常检查，保证材料计量准确；混凝土应拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间应符合规定。
合理下料与振捣：混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料；混凝土的振捣应分层捣固，振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
模板安装与检查：模板安装应牢固，拼缝严密，防止漏浆；在浇筑混凝土前，应检查模板的孔隙是否堵好，确保模板的密封性。
处理方法：小蜂窝可先用水冲洗干净，用1:2或1:2.5水泥砂浆修补；大蜂窝，先将松动的石子和突出颗粒剔除，并剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级豆石混凝土捣实，并认真养护。
孔洞
孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生原因
在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处：混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
混凝土离析：砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
混凝土一次下料过多、过厚：下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物：混凝土被卡住。
预防措施
合理布置钢筋与预留孔洞：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞处应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振。
防止混凝土离析：控制好混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性良好；在运输和浇筑过程中，避免混凝土发生离析现象。
加强混凝土下料与振捣管理：混凝土下料应分层进行，每层厚度不宜超过规定要求；振捣应密实，确保混凝土充满模板空间。
防止杂物掉入：在混凝土浇筑前，应清理模板内的杂物，防止工具、木块、泥块等掉入混凝土中。
处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
露筋
露筋是指混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
产生原因
灌筑混凝土时：钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
结构构件截面小：钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
混凝土配合比不当：产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实：或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
预防措施
保证钢筋保护层厚度：钢筋垫块应垫得适量可靠，间距合理，对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢。
合理设计钢筋布局：在设计和施工过程中，应根据构件的受力情况和尺寸要求，合理布置钢筋
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