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粉末冶金成型工岗位实习报告

工种：粉末冶金成型工

实习时间：2023年3月1日至2023年6月30日

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一、实习背景与目的

本次实习旨在通过在粉末冶金成型工岗位的实际操作，掌握粉末冶金成型工艺的核心技术，熟悉成型设备的运行原理与维护要点，并深入了解粉末冶金材料在工业应用中的关键特性。实习的核心目标是实现从理论到实践的转化，培养解决实际生产问题的能力，同时提升对行业发展趋势的认知。

二、实习单位及岗位概况

实习单位为XX精密制造有限公司粉末冶金事业部，该部门主要生产汽车发动机部件、电动工具核心件等高精度粉末冶金制品。实习岗位为成型工，主要负责粉末在模压成型设备中的压实、脱模、整形等关键工序。

三、实习内容与过程

1.粉末准备阶段

-学习粉末混合与预热工艺：了解不同金属粉末（如铁基、镍基）的混合比例与均匀性控制，掌握球磨、振动筛等设备的操作参数。通过实验验证粉末的流动性与松装密度，发现混合不均会导致成型缺陷，需调整搅拌速度与时间。

-脱脂处理：熟悉粉末在200-400℃范围内的脱脂过程，重点控制升温速率与保温时间，避免表面氧化。实际操作中发现，脱脂不彻底会导致烧结后残留油分，需优化真空度与温度曲线。

2.模压成型工艺

-设备操作与调试：学习H型模压机的液压系统与机械结构，掌握上模、下模的同步运动原理。在指导老师带领下，完成模具的装配与压力校准，理解成型压力（通常为800-2000MPa）对坯体密度的影响。

-成型缺陷分析：遇到压坯密度不均的问题，通过X射线探伤发现局部粉末填充不足，分析原因为模具排气孔设计不合理，改进后坯体一致性显著提升。

-脱模工艺：掌握脱模剂的选择标准（如硅油、硬脂酸锌），优化脱模温度（150-200℃），减少压坯变形。记录不同材料脱模力的变化规律，为后续工艺优化提供数据支持。

3.后处理工序

-烧结前预热：观察氮气气氛保护下的升温过程，理解石墨舟的预热与冷却曲线对烧结均匀性的作用。发现快速升温会导致晶粒粗化，调整升温速率至50-80℃/小时。

-烧结炉操作：熟悉推板式烧结炉的控温系统，记录不同批次炉温波动数据，分析误差来源（如热电偶校准偏差）。通过调整炉门密封性，使炉温偏差控制在±5℃。

四、技术难点与解决方案

1.高精度压坯的稳定性问题

-问题：在批量生产中，压坯尺寸公差超出±0.05mm的批次占比达15%。

-解决方案：引入动态称重传感器实时监测粉末填充量，结合模具磨损补偿算法，调整压力分布，最终使公差合格率提升至92%。

2.异形件成型的填充难题

-问题：复杂腔体（如齿轮坯）粉末难以完全填充，导致烧结后出现气孔。

-解决方案：采用分段施压技术，先低压预紧后高压压实，同时优化模具排气槽的布局，使填充率提高至98%。

3.自动化生产线的效率瓶颈

-问题：传统人工上料方式导致生产节拍仅为60件/小时。

-解决方案：协助调试振动给料机与机械手协同作业，实现自动化上料，节拍提升至120件/小时，且压坯废品率下降20%。

五、工艺优化建议

1.模具技术改进

-建议采用陶瓷型芯辅助成型，减少复杂结构坯体的变形。在试制过程中，通过CAD模拟验证型芯位置对成型质量的影响，优化后可降低后续整形工序的废品率。

2.智能化监控系统的引入

-推荐部署在线密度检测设备，通过超声波探伤实时反馈压坯密度的变化，建立工艺参数与质量关联模型，实现预测性维护。

3.新材料的应用探索

-对比实验显示，添加1%的纳米银粉末可显著提升导电性，建议在电动工具部件中试点应用，降低后续电镀工序的成本。

六、实习收获与反思

1.技术能力提升

-掌握了从粉末配比到成型、烧结的全流程工艺控制，能独立解决90%以上的常见缺陷问题。通过解剖不合格样品，学会了如何通过金相显微镜识别烧结裂纹、冷隔等微观缺陷。

2.团队协作与问题解决

-在跨部门协作中，学会了与设备工程师沟通模具维护需求，与质量部门联动制定抽检标准。例如，通过数据统计发现某批次压坯变形与振动台频率有关，推动设备部门优化了振动参数。

3.行业认知深化

-深刻体会到粉末冶金在轻量化、高成本控制方面的优势，如某客户要求的铝合金替代方案中，粉末冶金部件的综合成本降低35%。同时注意到行业向绿色化转型（如无溶剂脱脂技术）的趋势。

七、未来职业规划

结合实习经验，计划系统学习《粉末冶金工艺学》与《先进制造技术》，考取模具设计相关证书。长远目标是在企业担任工艺工程师，通过数字化工具（如MES系统）推动生产智能化，同时关注3D打印与粉末冶金结合的增材制造技术。

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（全文共计约1800字）