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电阻焊教学实验课件欢迎参加电阻焊教学实验课程。本课件将系统介绍电阻焊的基础理论知识、设备操作技能、焊接缺陷分析方法以及实验总结。通过理论与实践相结合的方式，帮助您全面掌握电阻焊技术，为今后的工程实践打下坚实基础。在接下来的课程中，我们将深入探讨电阻焊的工作原理、设备构造、操作规范以及质量控制方法，引导您逐步成为电阻焊技术的熟练操作者。

电阻焊简介发展历程电阻焊技术始于19世纪末，由美国人伊利休·汤姆森发明。经过一个多世纪的发展，已从简单的点焊发展为多种精密焊接工艺，成为现代制造业不可或缺的连接技术。基本定义电阻焊是利用电流通过工件接触面及邻近区域产生的电阻热，在压力作用下使金属熔化并凝固形成焊接接头的焊接方法。具有高效、清洁、自动化程度高等特点。技术现状目前国际先进水平已实现智能化控制与监测，中国在电阻焊装备制造方面取得显著进步，但在高端智能装备领域与发达国家仍有差距。汽车、航空、电子等行业是主要应用领域。

电阻焊基本原理电阻生热原理电阻焊基于焦耳-楞次定律（Q=0.24I2Rt），电流通过导体产生热量，热量与电流平方成正比。焊接过程中，工件接触面电阻最大，热量集中，温度迅速升高至金属熔点。电阻焊中的热量主要来源于：接触电阻热、材料本身体电阻热以及电极与工件间接触电阻热。其中接触电阻热是最主要的热源。焊接回路分析典型电阻焊回路包括：变压器、导电杆、电极臂、电极头和工件。在这一闭合回路中，电流从一个电极流向另一个电极，在工件接触面产生高温。电阻焊过程涉及复杂的电-热-力耦合作用，需要精确控制电流、压力和时间等参数，确保焊接质量稳定可靠。电流大小直接决定了热量生成速率，是最关键的工艺参数。

电阻焊连接接头的形成过程焊件压紧阶段两片待焊工件重叠放置在上下电极之间，施加一定压力使工件紧密接触。压力的大小影响接触电阻和热量分布，压力过小导致接触不良，过大则接触电阻降低影响热量产生。电流通过加热通电后，大电流（通常为数千安培）通过焊接回路，在工件接触面及附近区域产生大量热量。接触电阻最大处温度迅速上升，金属开始软化并最终熔化。焊核形成与凝固在电流和压力的共同作用下，接触面处形成熔融区（焊核）。断电后，焊核冷却凝固，形成金属冶金结合，完成焊接过程。整个过程通常只需几百毫秒至数秒。电阻焊接头形成过程是一个复杂的物理冶金过程，涉及导电、传热、弹塑性变形和相变等多种物理现象，正确理解这一过程对掌握电阻焊技术至关重要。

焊点生成机制焊核形成与扩展焊核的形成始于工件接触面电阻热集中区域。随着温度升高，金属首先在接触面中心区域达到熔点形成初始熔核。在电流持续通过的过程中，热量不断积累，熔融区域逐渐向周围扩展，形成椭球形焊核。焊核尺寸与电流、通电时间、电极压力以及材料热物理性能密切相关。通常，焊核直径需达到一定尺寸才能保证接头强度满足要求。动态热-力耦合作用电阻焊过程中存在复杂的热-力耦合作用。随着温度升高，金属软化，在压力作用下发生塑性变形，接触面积增大，接触电阻减小，热量产生速率发生变化。同时，熔融金属受到电磁力和表面张力的作用，影响焊核形态。这种动态耦合过程决定了最终焊核的大小、形状和内部组织结构，直接影响接头的力学性能和使用寿命。电阻焊工艺参数的设置需要考虑这种耦合效应。

电阻焊分类点焊最常用的电阻焊方式，通过两个电极在重叠工件间形成离散的圆形焊点。典型参数：电流5-15kA，压力1-5kN，时间0.1-1s。适用于薄板连接，广泛应用于汽车车身制造。缝焊使用轮式电极，形成连续或间断的焊缝。典型参数：电流8-20kA，压力3-8kN，焊轮转速1-10m/min。适用于需要密封性的容器、油箱等结构。凸焊工件表面预先形成凸点，电流集中于凸点处形成焊接。典型参数：电流8-25kA，压力5-15kN，时间0.2-2s。适用于多点同时焊接，提高生产效率。闪光焊工件端面接触后通电，产生闪光放电，加压形成接头。典型参数：电流20-100kA，压力10-50kN。适用于钢轨、大截面导体等的对接焊接。不同类型的电阻焊工艺各有特点，选择合适的焊接方式需要考虑工件材料、厚度、结构形式以及生产效率等多种因素。

点焊介绍工作原理与特点点焊是电阻焊中应用最广泛的一种方式，其工作原理是利用两个对向电极在重叠工件间施加压力，通过大电流短时间通过，在接触面形成局部熔化区域（焊核），冷却后形成焊点。点焊具有操作简单、生产效率高、自动化程度高、无需填充材料、变形小等优点，但也存在只适用于搭接接头、不易检测内部质量等局限性。适用范围适用材料低碳钢（最常用）不锈钢铝合金镀锌钢板异种金属组合厚度范围薄板：0.1-3mm中厚板：3-6mm最佳搭接比例：1:1总厚度通常不超过6mm

缝焊与凸焊原理缝焊原理缝焊使用轮式电极，在工件重叠部位形成连续或间断的焊缝。电极轮旋转并施加压力，同时通以脉冲电流