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回转窑球团焙烧工岗位实习报告

工种：回转窑球团焙烧工

实习时间：2023年3月1日至2023年6月30日

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一、实习背景与目的

本次实习旨在通过在回转窑球团焙烧工岗位的实践操作，深入了解球团焙烧工艺流程、设备运行原理及生产控制要点，掌握球团焙烧过程中的关键参数调控方法，提升实际操作技能和故障处理能力。实习期间，重点围绕焙烧系统工艺优化、能耗管理、设备维护及安全生产等方面展开，为未来从事相关技术工作奠定实践基础。

二、岗位职责与工作内容

1.焙烧系统操作

回转窑球团焙烧是球团生产的核心环节，其主要任务是使球团矿在高温下发生还原反应，形成具有高强度的铁精矿。实习期间，主要承担以下工作：

-配料与混料控制：根据生产计划调整球团矿的配比，确保燃料（如天然气、重油）与球团矿的混合比例符合工艺要求。通过中控系统监测温度、湿度等参数，动态调整混料速度，避免局部过热或燃烧不充分。

-焙烧温度控制：回转窑焙烧区分为预热段、燃烧段、还原段和冷却段，各段温度需严格控制在设定范围内（通常预热段300℃-500℃、燃烧段1200℃-1350℃、还原段800℃-900℃）。通过调整助燃风机频率、燃料喷入量及窑速，确保温度曲线平稳。

-烟气处理监控：焙烧产生的烟气经余热锅炉回收热量后，通过脱硫脱硝装置排放。需定期检查SO?、NOx排放指标，确保符合环保标准，并优化烟气循环利用比例以降低能耗。

2.设备巡检与维护

回转窑系统涉及高温、高压及旋转设备，日常维护至关重要：

-关键设备检查：每日巡检回转窑本体、窑头窑尾密封装置、燃烧器、轴承润滑系统等，记录振动、噪音等异常情况。例如，发现某次轴承温度异常升高，通过增加润滑频率及调整窑速缓解了过热问题。

-安全装置测试：定期校验温度传感器、压力报警器及急停按钮，确保安全联锁系统有效。实习期间参与了一次紧急停窑演练，熟悉了停窑顺序及应急处理流程。

3.生产数据分析与优化

通过DCS系统采集焙烧过程中的关键数据（如温度曲线、产量、燃料消耗），分析工艺瓶颈：

-能耗分析：对比不同批次球团矿的燃料单耗，发现通过优化窑速（从1.5rpm降至1.2rpm）配合分段燃烧，单位产量燃料消耗降低8%。

-质量检测：与化验室配合，检测焙烧后球团矿的转鼓强度（TS）和还原膨胀指数（RI），根据结果调整焙烧制度。例如，针对TS低于标准的情况，增加还原段保温时间。

三、技术难点与解决方案

1.温度波动控制

回转窑焙烧过程中，温度波动直接影响球团质量。某次因助燃风压力不稳定导致燃烧段温度骤降，球团矿出现粉化。解决方法：增设变频调节装置，实时匹配燃料供给与风压，使温度波动范围控制在±20℃。

2.结圈问题处理

长期高温运行易导致窑内结圈，影响传热效率。通过以下措施缓解：

-分段燃烧优化：调整燃烧器角度，确保火焰均匀分布；

-周期性清圈：配合停窑检修，使用机械清圈工具清理结块；

-原料预处理：加强球团矿筛分，剔除oversized矿块。

3.环保合规性提升

随着环保政策趋严，需进一步降低排放：

-脱硫效率提升：改进脱硫喷淋装置的液气比，将SO?排放浓度从200ppm降至150ppm；

-余热回收优化：调整余热锅炉换热效率，发电量提升12%。

四、安全生产与团队协作

1.安全规范执行

严格遵守“一机一闸一漏电保护”原则，穿戴隔热服、防护眼镜等劳保用品。参与编写了《窑头高温区作业安全手册》，明确操作步骤及风险点。

2.跨部门协作

与工艺、设备、环保等部门紧密配合：

-工艺改进：与工艺组共同试验新型燃烧器，燃烧稳定性显著提高；

-设备协同：与维修团队建立快速响应机制，缩短故障停机时间。

五、实习收获与反思

1.专业技能提升

-掌握了回转窑球团焙烧全流程操作，能够独立完成配料、温度调控及故障诊断；

-熟练运用DCS系统进行数据分析和工艺优化，具备初步的节能降耗能力。

2.不足与改进方向

-对复杂工况的应急处理经验不足，需加强多案例复盘；

-理论结合实践能力仍需提升，计划后续系统学习《冶金过程热力学》等课程。

六、总结

本次实习不仅巩固了球团焙烧的理论知识，更锻炼了实际操作与问题解决能力。通过参与生产优化、设备维护及安全管控，深刻体会到精细化操作对提高效率、降低成本的重要性。未来将着重提升跨学科协作能力，为推动球团焙烧工艺智能化发展贡献力量。

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（全文共计1580字）